高速铁路有砟道岔铺设作业指导书(新建)

一、适用范围

本作业指导书适用于高速铁路轨道工程有砟道岔施工作业。

二、作业准备

2.1内业准备

1、根据合同文件明确各专业的工作范围。熟悉设计文件以及高速铁路有砟道岔相关规范、规程、技术条件等。

2、对收集到的线下施工资料进行核对，并做好复测工作。组织有关人员到现场查看，做好记录。

3、对道岔施工各工序操作人员进行技术安全培训，考核合格后持证上岗。

4、完成道岔图纸及道岔拼装图的会审，并完成对现场的交底，计算完成道岔点位坐标。

2.2外业准备

1、施工调查，对土建工程施工情况及道岔铺设条件进行详细调查。调查施工线路，确定道岔运输路线，选定吊装地点。根据确定的道岔施工方案，做好铺岔场地、施工便道等临时工程的实施。

2、轨道工程与线下工序的交接。

3、落实道岔钢轨及岔区桥后连接范围内的钢轨材质、提前进行钢轨焊接型式试验。

4、根据确定的道岔施工方案，落实各项施工机具设备。

5、道岔控制基标测量前，按照《高速铁路测量规范》的相关规定，组织测量人员对CPⅢ点进行复核。当CPⅢ点复核测量结果与线下施工单位接收的CPⅢ测量成果；如不满足限差要求，则上报监理单位，和土建施工单位组成联合测量组，对CPⅢ点进行复测。依据经复测后的CPⅢ控制点采用全站仪自由设站测设道岔控制基标。

6、道岔所含轨件及岔枕进场并经过了场内预拼装。

三、技术要求

有砟道岔施工应符合国家现行的有砟道岔有关的施工质量验收标准、施工技术指南、设计规范等的要求，以及道岔图号中相应的技术标准、规定以及站场设计图纸的相关要求；

3.1铺岔前预铺道砟

1、正线道岔预铺道砟应采用压强不小于160kPa的机械碾压，道床密度不应低于1.7g/cm³；

2、预铺道砟砟面应平整，其平整度允许偏差为10mm/m³；

3、预铺道床厚度宜比设计小80～100mm；

4、道岔前后30m范围应做好顺坡并碾压。

3.2道岔铺设

1、道岔平顺度铺设精度应符合下表要求：表要求：

道岔（直向）平顺度铺设精度标准

2、尖轨尖端至第一牵引点处与直（曲）基本轨密贴，缝隙不应大于0.5mm；

3、查照间隔（辙叉心作用面至护轨头部外侧的距离）不得小于1391mm；

4、道岔零配件应安装正确、齐全；

5、道岔各部位螺栓扭矩应达到设计值；

6、道岔标记应正确、齐全、清晰；

3.3道岔铺砟整道

1、预留起道量宜为50-80mm；

2、道岔结构尺寸调整时，应兼顾对应点的方向和轨距，实现综合调整，调整后道岔内轨距允许偏差应控制在±1mm范围内，轨距变化率不应大于1/1500，支距允许偏差应控制在±1mm范围内。

3、在道岔捣固车捣固前应根据CPⅢ轨道控制网和加密基标对道岔整体平顺性进行人工整治，保证道岔内高低允许偏差不大于5mm/10m弦。轨向允许偏差不应大于3mm/10m弦。水平允许偏差不大于2mm。

3.4道岔钢轨焊接

1、无缝道岔与相邻轨条的锁定轨温差不应大于5℃；

2、轨底上表面焊接两侧150mm范围内及距两侧轨底角边缘各35mm的范围内打磨平整，不得打亏；

3、钢轨焊接接头应纵向打磨平顺，不得有低接头，钢轨焊接接头平直度应符合下表的规定：

钢轨焊接接头平直度允许偏差（mm/1m）

4、经打磨后的铝热焊接头轨头部位应符合：

（1）可出现1个最大尺寸不超过1mm的气孔；

（2）在轨头下颚与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内可出现1个最大尺寸不超过1mm的气孔、夹渣或夹砂；

5、铝热焊接头焊筋表面应符合下列规定：

（1）最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔；

（2）焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合下表的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内；

焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸

6、钢轨铝热焊焊缝距离承台边缘不应小于100mm。

3.5道岔精调整理

1、有砟道岔道床达到稳定状态时，道床状态参数指标应符合下表的规定；

道床状态参数指标

2、导曲线应圆顺，不得有反超高；

3、精调整理后，正线道岔静态铺设精度应符合下表的规定；站线道岔静态铺设标准应符合下表的规定；

正线道岔静态铺设精度标准

站线道岔静态铺设精度标准

4、道岔直股方向与其连接的线路应一致，远视平顺；侧股方向与其连接曲线圆顺；标记应正确齐全、字体端正、字迹清晰；

5、有砟道岔道床应饱满、清洁无杂物，砟肩、边坡和中部砟面应整齐，道床断面应符合设计要求；

6、道床顶面应低于岔枕承轨面不得小于40mm；

7、道床厚度、砟肩宽度及堆高允许偏差应符合下表的规定：

道床厚度、砟肩宽度及堆高允许偏差

8、道岔轨面高程应符合设计要求，其轨面应与线路平顺连接；

9、道岔轨面高程与设计高程差不应大于10mm；

四、施工程序与工艺流程

4.1施工程序

道岔施工程序为：道岔中心及方向确定→道床平整压实→摊平道砟→ 碾压道床→搭设组装平台→组装道岔→顶起道岔→拆除组装平台  调整道岔高程→人工上砟整道→道岔轨道状态全面检查→初步调整→钢轨焊接→道岔精调→转换设备安装→工电联调→静动态检

4.2工艺流程

流程图

五、施工工艺及要求

5.1测量放线

依据道岔等相关设计图纸，分别放样岔心、岔前、岔后、岔前100m和岔后100m控制基标，基标采用砼包裹钢筋桩，桩顶必须刻十字丝，确保桩位准确无误，并建立道岔控制网。道岔前后至少各50m-100m线路范围应同道岔区完成联测。

5.2摊铺道砟

施工要求：

(1)预铺道砟前，对路基基床表面平整度再次检查确认，对路基表面杂物、积水等彻底清除后方可开始摊铺。

(2)道砟进场上道前的粒径级配、颗粒形状及清洁度应符合《铁路碎石道砟》的相关规定。

(3)铺道岔前道床压实密度不应低于1.7g/cm³。

(4)预铺道砟砟面应平整，其平整度允许偏差为30mm/3m。

(5)提前测设道床摊铺位置、长度、宽度，人工整平道床表面道砟，采用压强不小于160kPa压路机进行机械碾压，预留道岔起道量100～150mm，并找平，道床密实度不应小于1.70g/cm³，用水准仪检查砟面标高。并用3m水平尺检查砟面平整度≤10mm/3m。道岔前后各50m范围做好顺坡。

5.3吊放岔枕

施工要求:

（1）岔枕垛的吊卸

①应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动；

②在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用；

③严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊；

④岔枕垛临时存放场地应坚固、平整；

⑤不论临时存放还是长期存放，均不允许两层及以上岔枕垛叠放；

⑥吊卸时须采取措施防止桁架钢筋变形并对螺栓防护孔进行保护。

（2）单根岔枕吊卸

吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60°，该方式对岔枕长度没有限制；

5.4摆放岔枕

施工要求:

（1）摆放岔枕与保护

①确定第一根岔枕的位置和方向。

②方正岔枕，以第一根岔枕为基准方正岔枕，岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定。

③调整岔枕间隔，注意应使用长尺，不得以岔枕间距累积测量。

④用L尺调整岔枕高低及方向。

⑤核实岔枕摆放间隔、方正及全长。

⑥相邻岔枕顶面高差不超过2mm，所有岔枕顶面高差不超过5mm。

（2）岔枕保护

①要注意对混凝土岔枕的保护，岔枕装卸、运输时严禁碰、撞、摔、掷。

②岔枕吊运时，不要突起突降，对长岔枕要缩短吊点的距离防止岔枕变形过大。

③严禁使用硬物直接敲击，以免损伤。

④严禁用撬棍插入岔枕套管内撬拔岔枕，并注意保持混凝土枕的清洁，特别是对螺栓孔要严加保护。

5.5安装垫板

施工要求：

(1)道岔扣件垫板因使用部位不同设置了不同的静刚度，组装时须严格区分。辙叉垫板组装时注意垫板型号、左右开向、及安装方向。垫板组装时，应保持岔枕位置及方向不变。

(2)安放弹性铁垫板，并使轨底坡朝向轨道内侧，螺栓孔中心与预埋绝缘套管孔对正。

(3)选择适当型号的缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内，缓冲调距有四个沟槽面朝下，并保证其下表面与复合定位套下表面齐平。

(4)将盖板安放在弹性铁垫板上，装有橡胶垫圈一面朝下。

(5)选择适当型号的垫板螺栓，套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用油脂，穿过盖板旋入预埋绝缘套管中，先用手入扣，然后采用专用扳手拧入套管中。

5.6吊运道岔钢轨件

施工要求：

（1）按照技术要求布置吊点，吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查；

（2）先进行不大于100mm升起高度的试吊，验证起吊机具、吊具机锁具的可靠性，轨排纵横向最大变形量不超过100mm；

（3）试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速启动，注意保证平稳；

（4）起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向；

（5）轨排离存放位置高度小于1000mm时要注意减小下降速度；

（6）落地后要保持起重机具存在一定的受力状况，检查无误后方可落实。

（7）轨排吊点要求如图：

轨排吊装点

（8）导轨（胶接绝缘轨）组件吊装吊点要求如图：

导轨组件吊装点

（9）18号道岔可动心轨辙叉吊点要求如图

18号道岔可动心轨辙叉吊点

5.7道岔钢轨件组装

工要求：

(1)按图纸要求将导轨、辙叉、尖轨放置在相应的位置，岔前钢轨轨头距离距离第一根岔枕的中心点的距离为296mm，岔前钢轨轨头距离尖轨尖端的距离为1951mm（18号道岔）

(2)钢轨吊装顺序按照先直向后侧向，先外股后里股进行。再逐段拨正钢轨，使钢轨落槽，然后进行方向、轨距、密贴调整。

(3)其中基本轨+尖轨和辙岔钢轨组件需要整体吊放安装。调整轨缝为8mm，同时控制基本轨与第一根岔枕的距离及道岔的全长和辙叉位置，并用鱼尾板和保护器连接。将直、曲基本轨端头用方尺方正，并与道岔的岔头控制桩位对齐。

（4）采用辙叉直股趾端和预设的桩重合的方法定位，纵向偏差不超过5mm，横向偏差不超过5mm。辙叉直股跟端和预设的装维横向偏差不超过5mm，并使直股直线度符合要求。

（5）钢轨安装顺序：

摆放直股钢轨件→摆放曲股钢轨件→安装护轨→临时连接钢轨，防止接头错牙。

5.8确定轨枕间距

利用方尺及钢卷尺确定轨枕间距，用石笔在轨面做标记，并用撬棍方正。

5.9道岔粗调及扣件组装

施工要求：

（1）道岔内部尺寸调整

①进行道岔的水平调整，使钢轨面处于同一水平面上。

②轨距及支距调整。调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距（包括尖轨密贴段以后、跟端以前范围）允许偏差符合施工验收标准要求。

③轨向调整。直线尖轨工作边的直线度，密贴段每米不大于0.3mm，全长不大于2.0mm。曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。

④可动心轨辙叉，直股工作边直线度为0.3mm/1m，全长(可动心轨尖端前500mm至弹性可弯中心后500mm)直线度为2.0mm，心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线。可动心轨辙叉，曲股工作边曲线段应圆顺，不允许出现硬弯。

⑤密贴调整。调整尖轨、心轨密贴和顶铁间隙应同调整轨距、支距相结合。确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。尖轨或可动心轨轨底应与滑床板密贴。

⑥顶铁与尖轨或可动心轨轨腰间隙和限位器两侧的间隙值不超限。轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。

⑦间隔调整。可动心轨辙叉咽喉宽度、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔、尖轨非工作边与基本轨工作边的最小间距等须调整到位，不得大于设计允许偏差值。

（2）扣件的组装要注意内外侧轨距块的型号，避免内外侧装反，如个别位置处需要调整轨距，允许选用设计给定的其他号数轨距块；采用带螺栓紧固的扣压件时应通过扭矩扳手按规定扭矩紧固，弹条的中部下颚与轨距块的间隙不超过0.5mm为宜。

（3）安装轨距块，注意按设计号码安装，禁止锤击砸入。外拨基本轨，使基本轨处于与轨距块密贴状态。T型螺栓拧紧要求为弹条与扣压轨距挡块顶面三点密贴。

（4）扣件的组装原则上应按规定号数放置轨距块，如个别位置处需要调整轨距，允许选用设计给定的其他号数轨距块。

（5）采用带螺栓紧固的扣压件时应通过扭矩扳手按规定扭矩紧固，弹条的中部下颚与轨距块的间隙不超过0.5mm为宜。

（6）安装轨距块，注意按设计号码安装，禁止锤击砸入。外拨基本轨，使基本轨处于与轨距块密贴状态。T型螺栓拧紧要求为弹条与扣压轨距挡块顶面三点密贴，此时螺母扭矩约为80N·m～120N·m。

（7）选择适当型号的垫板螺栓，套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用油脂，穿过盖板旋入预埋绝缘套管中。

5.10上砟整道

施工要点：

（1）道岔粗调完成后利用人工起道与机械化养路相结合的方法进行上砟整道，使道岔达到初步平整状态，施工中注意以下几点：

①尖轨及可动心辙叉部分做好防护后，通过装载机进行补砟工作，边回填边用小型道岔捣固机对道岔下方的道床进行捣固，同时调整道岔高低、方向、水平，使道岔初步就位。

②撤除液压式道岔起道机，加强对牵引点、接头处岔枕进行捣固，确保转辙机处岔枕、岔轨稳定。捣固前要对尖轨及可动心轨保护，避免道砟进入。

（2）补砟、起拨道、捣固注意一下事项：

①补砟并逐步起道至接近设计标高。应逐层捣固，一次起道量不可过大。

②尖轨部分用防护布料做好防护后方可回填道砟，边回填边用小型道岔捣固机对道岔下方15cm范围内的道床进行捣固，同时调整道岔高低、方向、水平，使道岔初步就位。

③撤除液压式道岔起道机，加强对牵引点、接头处岔枕进行捣固，确保转辙机处岔枕、岔轨稳定。

5.11道岔钢轨铝热焊

施工要点：

正线道岔为无缝道岔，应进行铝热焊接，采用铝热焊接设备进行道岔单元焊的施工，施工中应按先岔前，再岔后；先直股，再曲股的顺序焊接。

道岔焊接前，应进行道岔几何尺寸、密贴等进行初步精调，精调合格后方可进行道岔内部接头焊接。道岔的内部接头焊接应在设计锁定轨温范围内进行焊接，焊接顺序符合道岔厂家提供的技术资料，道岔内部及岔前、岔后接头均采用铝热焊进行焊接。

在设计锁定轨温时焊接及锁定过程应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中，两侧间隙差不应大于0.5mm，两尖轨尖端相错量不得大于5mm。道岔钢轨焊接和打磨时不得拆除尖轨与基本轨组件。焊缝两侧各400mm范围内禁止钻孔或安装其它装置。锁定焊完毕后不应在道岔区进行应力放散。道岔区两端与无缝线路的锁定焊接位置应距道岔不小于24m。

道岔与两端无缝线路钢轨焊接前，应在轨面高程、轨向和水平达到设计标准后，方可施焊，并准确记录实际锁定轨温。道岔与区间钢轨焊接前应安装转换设备，进行联合调试，道岔状态应满足相关规定。

5.12道岔精调

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施工要点：

道岔精调流程：道岔状态检查→补砟→捣固作业→补砟→捣固作业→道岔结构尺寸精调整理→道岔几何状态检查验收。

标记方法

一次精调

①依据CPⅢ控制网和轨道几何状态测量仪（测量小车）进行道岔轨排精调，调整时高程应以直股基本轨一侧为基准轨，平面位置以直尖轨一侧为基准轨。

②道岔精调前应对弹条螺栓、岔枕螺栓、限位器螺栓、翼轨间间隔铁螺栓、长短心轨间间隔铁螺栓进行复紧。

③用轨道几何状态测量仪进行道岔精调，包括中线、方向、水平、高低、轨距等。根据轨检小车检测数据确定精调数值。

④根据测量数据进行道岔水平调整，使道岔处于同一平面。

⑤利用弦线进行基本轨的方向的调整，方向控制在4mm。以基本轨为基准进行轨距和支距的调整。

⑥在水平和方向调整完成后，进行道岔几何尺寸和各项密贴的检查和调整，直至符合相关要求。

5.13道岔状态检查

道岔精调整理前，应对道岔区进行全面检查测量。

清除轨道表面杂质与灰尘，逐枕对扣件组装质量进行检查与扭矩复拧，对每处钢轨焊缝平直度进行检查与处理，保证测量数值真实有效。

利用CPⅢ及轨检小车测量已铺道岔的轨距、水平、方向、中线、高程等数据，作为道岔精养及养护的依据。数据采集时保证每站最远55～65m，测量时将全站仪架设在轨道中心，以减小测距误差对轨道横向偏移的影响。

5.14线路补砟

根据检查情况及测量数据对岔区进行补砟，补砟过程中需保护好尖轨及辙岔之后再行上砟。

5.15道岔捣固

使用道岔捣固车捣固时，应按每5m提供起拨道量，每次作业时的起拨道量控制在15mm以下，每次捣固宜双捣。

道岔区捣固一次完成，同时在岔区前后各200m范围内进行顺坡，道岔捣固与线路捣固车同样应该进行搭接法作业，保证线岔间的顺接。若采用捣固车对道岔直股进行捣固作业时，应支护长岔枕曲股一端，并用小型捣固机配合捣固，不得伤损岔枕。

5.16稳定状态

经过反复三遍补砟及捣固之后，道岔精调作业完毕，采用轨道几何状态测量仪检测道岔几何形位指标，结合检测数据精确调整道岔几何尺寸，对不合格项点再次精调整理，使其达到验标要求。。

六、劳动组织

有砟道岔施工劳动力组织表

通过施工培训材料以及施工照片、视频等相关资料对印尼当地员工进行理论知识的培训，然后进行理论知识考核合格后，进行现场实操教学，采用导师带徒的模式把当地员工尽快熟练的掌握施工技能。

七、材料要求

严把物资进场关，确保供应质量。所采购的材料必须满足设计和规范的要求，并提供产品合格证明及检验资料。

做好工程材料的试验检测工作，杜绝不合格材料进场；做好材料的采购、运输、点收、仓储、标识等工作，使工程材料具有可追溯性，确保工程质量。

有砟道岔材料数量表

道岔存放应符合以下规定：

（1）道岔存放场地应平整坚实，支垫顶面高差不大于10mm，应采取防雨措施，并设置必要的排水设施。

（2）道岔零部件应按组分类放置、安全稳固且易于检查及搬运，留够运输设备走行空间，防止雨淋、锈蚀等情况发生。

（3）基本轨尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放2层。钢轨的码垛层数不得多于4层。轨件和地面间应铺垫木质垫块，每层用木块垫实垫平，木块应按高度方向垂直设置，支垫方式按照出厂运输方案执行。

（4）岔枕按组摆放并设置标签，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上。不允许2层及以上岔枕垛叠放。长度不同岔枕多层堆放时高度不得超过5层，层间用木块保证有足够垂直间隙，木块至少应为100mm×100mm。长度相同岔枕多层堆放时高度不得超过10层，层间木块垂直放置。

八、设备机具配置

（1）施工机具配置表

拼装有砟道岔所需的施工机具如下：

（2）主要检测仪器配置表

拼装有砟道岔所需的检测仪器如下：

九、质量控制及检验

9.1原材料质量监控

原材料按照技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。

原材料进厂后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂。进厂后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”填写正确、真实、齐全。

9.2技术质量控制措施

（1）加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍及技术人员，严格审核施工图纸，针对重点工序，开展技术攻关和技术培训工作。

（2）在施工前，对所有施工人员进行岗前技能培训，并经考试合格后方准上岗作业。

（3）严格执行施工方案报批制度，没有开工报告、设备材料未经报批检验、施工方案没有批复不得施工，未经监理和咨询单位同意的不得施工。

（4）加强施工过程控制，细化安全质量指标，完善考核体系，做到工程质量“零缺陷”。

（5）全面落实安全、质量、技术责任制，工程质量与员工绩效工资考核挂钩。

（6）对关键施工工艺，特别是施工测量放样及检测，采用先进的机械设备、高精度的测量仪器进行质量控制，确保结构物理指标满足各项要求。

（7）加强工序质量控制，依据施工技术规范、质量检验评定标准及招标文件与施工合同条款的质量要求，制定各工序、各环节的操作标准、工艺标准和检验标准。对工序标准的执行情况做出记录，使各工序衔接有序可控。

9.3质量检验标准

（1）严格按照《高速铁路轨道工程施工技术规程》、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》等施工标准进行施工，确保施工的工程质量。

（2）对起重、焊接等特殊工种的人员进行上岗前培训，持证上岗率100%。施工前对作业人员进行技术交底，现场作业人员、技术人员进行培训。

（3）垫板、岔枕抬运轻抬轻放，确保岔枕不掉块、垫板无划痕。

（4）码放尖轨与基本轨组件、可动心轨组件、长轨件的场地平整，道岔钢轨件分类存放，每层用木质垫块垫实垫平，垫块应按高度方向垂直设置。

（5）对进场轨料进行检查，清点，有问题及时与厂家联系。

（6）铝热焊严格执行现行验标的要求。

（7）加强成品保护措施，确保道岔铺设质量。

（8）道岔未经捣固密实、高低方向不良时，禁止通行工程车。经初步整平养护后，应用钩锁器固定尖轨、心轨，开通在直股位置，钩锁器的紧固的力度适宜，不宜过大。

9.4质量检验

道岔铺设精度及检验要求：

道岔调整允许偏差及检验方法表

十、安全及环保要求

10.1安全要求

1.建立健全安全保证体系，以施工安全、人身安全、行车交通安全、财产安全为主，层层签订安全责任书，做到岗位责任明确，逐级落实安全生产责任制。

2.严格员工教育培训制度，参加施工的人员，必须接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，定期进行安全技术考核，合格者方能上岗操作。

3.特殊岗位必须具有劳动安全管理部门颁发的安全生产许可证。对于从事电气、起重等施工的特殊工种人员，应经过专业培训，并获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。

4.施工现场必须具有相关的安全标示牌。

5.每道重点工序开工前，制定详细的安全施工方案和作业指导书，并在施工过程中严格落实执行。认真执行“一日三检制”，‘‘交接班检查制”，发现问题立即采取措施解决，坚决把事故消灭在萌芽之前。对关键部位、岗位，时刻要设专人负责，制定防范措施。

6.机械设备使用严格按照《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》的要求执行。

7.各种机械操作人员和驾驶员，必须持有操作合格证，不准操作人操作与操作证不相符的机械；不准将机械设备给无操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案、专人管理。

8.操作人员必须按照本机说明书规定，严格做到：工作前检查、工作中观察、工作后保养。操作室严禁存放易燃易爆品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。

9.定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“三不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。

10.2环保要求

1.施工废水、生活污水按有关要求进行处理．不得直接排放。

2.清洗骨料的水和其他施工废水，采取过滤、沉淀或其他方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。

3.施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。

4.生活污水采取二级生化或粪池等措施进行净化处理．经检查符合标准后方准排放。

5.施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾．集中堆放。统一弃于指定地点不得随意弃放

6.报废材料应立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件-边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生．以保护自然环境与景观不受破坏。

7.尽量不使用难于降解的材料作为包装物品。施工中用于养护的塑料薄膜在用完后不得随意弃掉,应及时回收，统一处理。

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