摘要：预制浮置板道床结构具有减振效果好、施工速度快、工程适用性强、维修更换容易、施工操作简单等优势，近年来在国内各大城市地铁工程中应用十分广泛。文章主要以上海轨道交通12号线预制浮置板道床施工为题材，阐述了如何提高城市地铁预制浮置板道床施工工艺质量的相关技术问题。
一、浮置板基底质量控制
地铁列车在运行时将所有动静荷载通过钢弹簧传至基底表面，为了保证两侧隔振器受力均匀，隔振器所处基底应处于同一水平面，两侧隔振器所处的基底顶面高程应相同，同时为了保证板厚满足要求以及确保隔振器顶面与轨底的安全距离，浮置板基底质量控制是整个预制浮置板控制的坚实基础。
1.1.基底清理及基标放样
基底清理凿毛：钢筋绑扎前应对基底垃圾进行清理，并对基底积水进行吸附清理；并进行基底凿毛，凿毛应满足200mm见方间距凿毛，深度不小于5mm；
基标测设质量控制：基标测设将直接影响基底钢筋加工尺寸与基底标高高度控制误差，以及中水水沟模安装误差。因此，基标测设是质量控制的首个环节。
中心控制桩按5m间距设置，边桩按照3.6m间距设置（即预制板与预制板板缝中心），边桩以线路中心向两侧1.5m设置。允许偏差：方向为6″；高程为±2mm；
水准点间距宜为100m，高程允许偏差为±2mm。
1.2.钢筋加工及绑扎
基底钢筋的加工应严格按照施工图纸参照现场实际情况进行加工，由于现场轨顶标高，曲线半径，曲线超高以及洞构偏离等问题。
基底钢筋加工：钢筋加工应参照施工地段轨顶标高、曲线超高、洞构偏心等综合因素，故，加工钢筋时，要根据图纸且密切关注隧道洞构断面误差的变化情况；允许偏差:钢筋加工长度±10mm；起弯钢筋的弯折位置偏差20mm；箍筋内尽尺寸±3mm；
钢筋绑扎质量控制：钢筋绑扎直接影响浮置板基底质量，基底钢筋绑扎尺寸影响中心水沟模的安装。
钢筋绑扎时应区分好钢筋料使用地段，切莫混用，乱用钢筋料，造成基底钢筋变形，漏筋等现象；现场应区分好曲线内外侧钢筋及直线段钢筋分类堆码；
钢筋绑扎后要横平竖直，主筋的位置尺寸，要严格按照设计要求，做到不漏筋、不错位；
曲线地段以浮置板基础标高设置曲线超高，同断面上浮置板基础顶面始终与左右股轨顶面的横向连线平行。由于浮置板基础中心与轨道中心存在偏心，基底钢筋网中心线向曲线外股偏离。
1.3.中心水沟模安装
模板安装应该牢靠，重点把模板接缝拼装严密。模板接缝控制在2mm左右；水沟底部标高同样应严格控制，沟底坡度应严格根据线路纵坡设置，其允许偏差应控制在3mm/m范围内。模板中心应与轨道中心重合，曲线地段基底面与轨道中心线存在偏心，安装时应工具基标向曲线外股偏离。
模板安装应该圆顺，几何尺寸，钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形，不跑模；
浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性和缝隙、保护层厚度，模板应清理干净并涂油保护。
曲线地段轨道中心线几何关系示意图
曲线偏心值与轨道高度及超高关系计算公式：
Δ=（H*L）/1500
Δ-轨道偏心值
H-曲线轨道超高值
L-轨道中心线至计算偏心面的垂直距离
1.4.基底浇筑
预制浮置板道床的基底是整个预制板浮置板道床系统的重要组成部分, 施工精度要求很高, 平整度误差要求施工精度要求 2mm/m2, 高程误差要求 0,-5mm; 浇筑完成后的基底混凝土表面不满足要求的部位要进行打磨或垫高处理, 且严禁出现局部打磨凹陷或垫高凸起的现象。
为了保证板厚满足要求以及确保隔振器顶面与轨底的安全距离，基底顶面高程应避免正误差。在理论上通过精确计算每个隔振器处的基底高程，为施工提供理论依据；在实际施工中通过各个环节的控制来保证基底的平整度以及高程。
基底浇筑厚度计算：
H回填值=H轨面±H超高-L-A+a
H回填值-基底回填顶面理论高程
H轨面-轨面设计高程
H超高-曲线半超高
L-浮置板规定中心线至地板面铅锤距离
A-浮置板顶升距离
a-混凝土凝固过程中收缩所产生的基底同填层标高变化值，其值与基底混凝土浇筑厚度以及混凝土入模坍落度有关(当基底厚度在400mm左右，混凝土入模坍落度220mm时，a值一般取10mm)。
混凝土浇筑振捣严实后, 即进入静置凝结水泥水化期, 水泥胶团水化, 必须有效防止水分的蒸发, 否则会影响其水化作用, 使内部凝结不够, 出现松散、 起皮、开裂, 温度与温度备件是保证水泥水化产生凝结力的重要因素, 而温度只是影响达到强度时间的长短, 保持温度条件才是影响混凝土强度的重要条件, 因此, 混凝土的养护是关键。
混凝土拆模时间要根据试块试验结果正确掌握,防止过早拆模使混凝土粘模造成蜂窝、 麻面或缺棱少角。混凝土应具有足够的强度。拆模时不能用力过猛, 注意保护棱角。
二、预制板精调质量控制
2.1.板线放样
为了满足后续轨道板的就位、调整及轨道几何尺寸的实现的需要，要求按3.6米设置轨道中心控制基标，弹出就位的轨道板的4条边线，即端线、板侧线。曲线地段按平分中矢法布置预制短板，即3.6m弦正矢的1/2（即平分中矢法）布置板中心线，板中心线同线路中心线存在差异，R-450m曲线半径，差异约为2mm（正矢值为4mm）。
2.2.预制板储存与运输
预制板进场按照相关技术规范标准及工程试验方法进行验收，对不合格产品进行标识返厂；预制板储存基础要坚固、平整、无沉陷，并采取防倾覆措施，堆放层数不超过4层，每层间用方木隔开，层净空不小于20cm，并保证承垫物上下对齐；
轨道板在运输及存储过程中在轨道板底部设置垫木，避免轨道板三点受力及产生翘曲变形。洞内小吊吊装时应慢起慢落，运输中避免碰撞掉角；
2.3.预制板铺设
预制板铺设应按照设计图纸顺序进行版型铺设，铺设过程应考虑曲线半径、洞构偏心、信标位置等综合因素进行。对特殊地段如洞构偏心严重，无法满足普通板铺设要求地段，应该及时改换窄板进行铺设。
2.4.预制板精调
上海轨道交通12号线首次采用专业的预制板浮置板精调测量系统，利用线路参数三围坐标、CPⅢ坐标及预制板数据输入精调系统，利用布置好的CPⅢ控制网完成全站仪自由建站，校正标架后进行预制板精调作业；精调施工前，应对精调段CPⅢ控制网进行复测，确认无误后方可开展精调施工。
预制板铺设精度允许误差：左右允许偏差±3mm；上下允许偏差±3mm；
隔振器在预制板自重作用下，存在压缩变形，预制短板的高程控制，需考虑预制短板的压缩量，具体如下公式：
h控=h设+∆h压缩
h控—预制短板的控制标高；
h设—预制短板的设计标高；
∆h压缩—的预制短板自重状态下，隔震器的压缩变化量。
2.5.隔振器安装
隔振器安装应该严格按照设计图纸要求进行安装，安装时区分单、双弹簧，内置隔振器与侧式隔振器的顶面与上部空间的空隙用调平垫片填塞密实。确保安装完毕后的隔振器全部处于受力状态。隔振器安装完毕后，检查隔振器上部的间隙是否填塞密实，若存在间隙。
在隔振器未安装及检查完毕，严禁拆除或调整该板及相邻预制板的作为支撑受力的调节器。
2.6.剪力铰、橡胶封条等附属项目的安装
在预制板顶升作业完毕后，清理预制板上剩余配件料，对板低利用窥视镜经行检查后，无垃圾杂物后方可进行附属安装项目的施工。
剪力铰安装时安装位置要准确，剪力铰安装方向应根据线路行车方向进行安装，剪力铰凹端应安装在列车前进方向的车头端，凸安装在列车方向的车尾端。剪力铰底座与预制板板面密切，当底座与版面空隙大于2mm地段，应选择调整垫片进行垫平。应与上下两块预制板连续接要平顺，不能扭曲，否则影响其使用寿命。
三、轨道几何尺寸精调
3.1.一般地段几何尺寸精调
一般地段轨道几何尺寸精调与普通线路方法相同，通过更改轨距块与添加调整垫片的方法进行调整。
3.2.缓和曲线几何尺寸精调
缓和曲线地段，外股超高渐变，理论上板应处于扭曲状态，因预制短板按平面进行预制，理论上板受力为三点支撑状态，为确保预制短板的受力均匀，故在同一块板上外股超高值采用同一超高值，缓和曲线上预制板超高跳跃式渐变，因此造成的缓和曲线地段，相邻预制短板不同超高值产生的高差台阶，为更好的提高轨道的平顺性，采用充填式垫板经行调整。
3.3.填充垫板质量控制
为了保证钢轨的磨耗量，延长钢轨的使用寿命，在填充垫板施工前对钢轨底部设置1/40的轨底坡，在确保扣件扭矩力120KN/M，确保型尺在轨面上测量，每轨架处钢轨轨底坡满足1/35~1/45规范的要求后进行垫板填充，充填厚度为0.8～8mm，超出调节范围的，通过调整轨下或铁垫板下垫板来实现调整。
超高渐变值计算公式：
H值=L0/Δh*3.6
H值-调整超高值；
L0-缓和曲线长度；
四、结束语
本文通过上海轨道交通12号线预制板施工工艺顺序，对施工各各环节节点质量控制着重描述。由于施工工艺具有很强的针对性，可在城市轨道预制板道床施工中具有很强的参考性，可做为类似道床施工的参考依据。
