[下载]SK-2型双块式轨枕生产工艺细则

一、总 则

1、本生产工艺细则适用于SK-2型双块式轨枕预制的原材料检验和各道工序质量的过程指导和控制。

2、双块式轨枕生产质量必须达到设计要求的结构安全、耐久性和使用功能。

3、双块式轨枕生产采用先进、科学的检验检测手段，质量数据必须真实可靠，全面反映产品质量状况。所用方法和仪器设备符合相关标准的规定，仪器精度满足质量控制要求，质量检验人员必须具有相应的资格。

4、双块式轨枕的各类质量检测报告、检查验收记录和其它技术管理资料，必须按规定及时填写，并且严格履行责任人签字确认制度。质量验收资料的归档整理符合有关档案的要求。

5、参加本轨枕场的生产各方技术、质量和管理人员等，经过相关部门专门培训，合格后方可上岗。

6、当设计文件（或设计规范）及各专业质量验收标准要求的质量指标高于本产品质量标准的规定时，按高标准办理。

7、用词说明

(1)执行本《生产工艺细则》条文时，对于要求严格程度的用词说明如下，以便在执行中区别对待。

(2)表示严格，非这样做不可的词：

正面词采用“必须”，反面词采用“严禁” 。

(3)表示严格，在正常情况下均这样做的用词：

正面词采用“要”，反面词采用“不能”或“不得”。

8、本生产工艺细则标准规定了双块式轨枕用原材料及成品的技术要求、标识、存放、运输、装卸与制造技术证明书、保管等内容。对于本生产工艺细则未涉及的新技术、新工艺、新设备、新材料等，其产品工序质量的验收须符合相关标准的规定。

二、适用范围

《双块式轨枕生产工艺细则》适用于中铁十一局集团桥梁有限公司德兴轨枕场SK-2型双块式轨枕的预制、存放和场内运输。

三、编制目的

本细则根据国家、铁道部现行的技术标准、规范和CRTSI型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计图，结合轨枕场实际情况制定而成，以满足合福铁路双块式轨枕预制需要，指导和明确SK-2型双块式轨枕预制施工中模具清理、钢筋拼装、混凝土灌注及养护、轨枕吊装、存放、运输等工序的施工过程、操作方法、质量控制标准、环境保护及职业健康安全注意事项。使生产质量处于受控状态，确保双块式轨枕预制任务保质保量的完成。

四、编制依据和引用标准

(一）编制依据

1.《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）

2.《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设 [2010]241号）

3.《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010号）

4.《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土混凝土轨枕暂行技术条件》 (科技基[2008] 74号）

5.《弹条Ⅴ型扣件暂行技术条件》（科技基[2007]207号）

6.《CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计》（图号：通线[2011]2351-Ⅰ）

(二）引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本细则中引用而构成为本细则的条文。所示标准版本均为有效，使用本技术条件的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

1.《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000)；

2.《通用硅酸盐水泥》(GB175-2007)；

3.《水泥原料中氯的化学分析方法》（JC/T420-1991)；

4.《水泥化学分析方法》（GB/T176-2008)；

5.《水泥比表面积测定方法》（GB/T8074-2008)；

6.《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》(GB/T17671-1999)；

7.《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T 1346-2001)；

8.《水泥胶砂流动度测定方法》（GB/T 2419-2005)；

9.《混凝土外加剂》（GB 8076-2008)；

10.《混凝土外加剂匀质性试验方法》（GB/T 8077-2000)；

11.《聚羧酸系高性能减水剂》  （JG/T 223-2007）；

12.《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ 52-2006)；

13.《混凝土用水标准》（JGJ 63-2006)；

14.《碳素结构钢》（GB/T 700-2006)；

15.《冷轧带肋钢筋》（GB 13788-2008)；

16.《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T 701-2008)；

17.《一般用途低碳钢丝》（YB/T 5294-2009)；

18.《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-2003)；

19.《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号)；

20.《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T 50080-2002)；

21.《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T 50081-2002 )；

22.《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GB/T 50082-2009)；

23.《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB 10425-94)；

24.《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（岩相法)》(TB/T 2922.1–1998)；

25.《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（化学法)》(TB/T 2922.2–1998)；

26.《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（砂浆棒法)》(TB/T 2922.3-1998)；

27.《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（岩石柱法)》(TB/T 2922.4-1998)；

28.《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（快速砂浆棒法)》（TB/T 2922. 5-2002)；

29.《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》（TB/T 3054-2002);

30.《金属材料室温拉伸试验方法》（GB/T 228-2002)；

31.《金属材料弯曲试验方法》（GB/T 232-2010)；

施工中除按本细则执行外，还要符合国家现行的有关标准的规定。在生产过程中还需对本细则进行不断的补充完善。

施工人员必须熟悉 、掌握本施工工艺，严格按本施工工艺细则进行施工。

五、双块式轨枕的技术要求

(一)结构形式

1.双块式轨枕，由两个混凝土块组成，都釆用非预应力配筋，且通过桁架钢筋相互连接成一体。钢筋桁架伸出混凝土块两侧，与混凝土承载板形成良好的连接。

2.长度为2261mm的标准轨枕上设置两承轨台，两个承轨台用2.4m长的桁架钢筋连接起来。

3.轨枕预埋套管采用橡胶盖或其他封盖物对其进行封堵，防止灰尘及杂物落入。

(二)技术指标

一．混凝土：双块式轨枕混凝土采用强度等级为C60的混凝土。耐久性混凝土技术指标：抗冻性满足D300的要求，混凝土中水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂、掺合料等符合《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土混凝土轨枕暂行技术条件》（科技基[2008]74号）的相关规定。

二.钢筋

1、桁架钢筋与箍筋：两混凝土块用两组桁架钢筋连结，轨枕块内设置箍筋，箍筋与桁架钢筋采用箍筋固定件定位连接。

2、钢筋桁架采用钢筋桁架机焊接成型，桁架钢筋连接采用电阻焊进行焊接。箍筋采用钢筋弯箍机加工，并人工焊接，箍筋采用搭接焊，焊接长度要求单面焊不小于80mm，焊接厚度不小于4mm。

3、桁架钢筋与箍筋采用CRB550级钢筋，技术标准符合《冷轧带肋钢筋》（GB 13788-2008) 的相关规定，箍筋固定件釆用Φ2mm低碳钢冷拔钢丝加工制作而成，技术标准符合《一般用途低碳钢丝》(YB/T 5294-2009)的规定。

4、双块式轨枕的轨枕块内预埋套管上设置有螺旋筋，螺旋筋釆用Φ5mm低碳冷拔钢丝加工制作而成，技术标准符合《一般用途低碳钢丝》（YB/T 5294-2009)的规定。

六、双块式轨枕原材料及技术要求

本轨枕场所生产的双块式轨枕是依据科技基［2008］74号《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》、《CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计》（通线[2011]2351-1）图纸及本企业产品标准制造。

(一) 水泥

1、本轨枕场采用强度等级为P·Ⅱ52.5的硅酸盐水泥。其性能指标符合GB175《通用硅酸盐水泥》、科技基［2008］74号《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》、TB 10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》和科技基［2005］101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。

2、水泥进场时，生产厂家须提供出厂检验合格证书。首次使用轨枕场试验室须进行委外型式检验，以后按有关检验项目、批次等，严格实施进场检验，经试验合格后，才能投入使用。

3、水泥的检验项目、质量要求符合表1规定。

表1 水泥检验项目、技术要求

检验项目		技术要求
1	比表面积	300～350m2/kg
2	凝结时间	初凝≥45min，终凝≤600min，（硅酸盐水泥终凝≤390min）
3	安定性	沸煮法合格
4	强度	抗压：3d≥23.0Mpa，28d≥52.5MPa 抗折：3d≥4.0Mpa，28d≥7.0MPa
5	烧失量	≤3.5%
6	游离CaO含量	≤1.0%
7	MgO含量	≤5.0%
8	SO3含量	≤3.0%
9	Cl—含量	≤0.06%
10	碱含量	≤0.6%
11	熟料中的C3A含量	≤8%

4、每批水泥随机抽取不少于20kg作为水泥检验试样。

5、散装水泥进场储存至水泥罐，经过试验室抽样检验后方可使用。使用时本着先进库，先使用的原则。水泥从出厂到使用日期，不得超过三个月，否则需进行全检试验确定。不同品种、标号的水泥严禁混放、混用。

(二)粗骨料

1、粗骨料须选用材质坚硬、表面洁净的二级碎石，按最小堆积密度配置而成。各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，粗骨料的含泥量按重量计不大于0.50%，氯化物含量不大于0.02%，其他技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010号）的规定。

2、进场的粗骨料，须经轨枕场试验室取样检验，并出具检验报告，确认合格后，才能使用。

3、取样部位须均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除。然后由各部位抽取大致相等试样，抽样数量为不少于60kg。

4、粗骨料的检验项目、技术要求符合表2规定。

表2 粗骨料的检验项目、技术要求

检验项目		技术要求
1	含泥量	≤0.5%
2	泥块含量	≤0.2%
3	针片状颗粒总含量	≤5%
4	岩石抗压强度	母岩抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5
5	紧密空隙率	≤40%
6	吸水率	<2%
7	坚固性	≤8%
8	硫化物及硫酸盐含量	≤0.5%
9	Cl—含量	≤0.02%
10	压碎指标值	≤10%
11	颗粒级配	见表3

 表3 粗骨料的颗粒级配

公称 粒径（mm）	累计筛余，按质量计（%）
	筛孔边长尺寸（mm）
	2.36	4.75	9.5	16.0	19.0	26.5	31.5	37.5	53
5～10	95～100	80～100	0～15	0	—	—	—	—	—
5～16	95～100	85～100	30～60	0～10	0	—	—	—	—
5～20	95～100	90～100	40～80	—	0～10	0	—	—	—

5、严禁使用具有碱-碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应活性的骨料。当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10%～0.20%时混凝土碱含量不得超过3.0kg/m³。在轨枕投产前及骨料来源改变时，根据TB/T 2922和TB/T 3054的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由具有相应资质的检验单位提出报告。

6、粗骨料严格按照5～10mm和10～20mm分级采购，分级运输，分级储存，分级计量。

7、粗骨料储存至砂石料场，已检与待检分区存放，并在醒目位置悬挂材料标识牌，标识牌上应注明材料名称、生产厂家、规格型号、进厂日期、检验日期、检验状态等相关信息，并及时更新。使用时本着先进库，先使用的原则。不同级配和用途的粗骨料严禁混放、混用。

(三)细骨料

1、采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂。含泥量按重量计不大于1.5%，氯化物含量不大于0.02%，其他技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010号）的规定。

2、进场的细骨料，须经轨枕场试验室取样检验，并出具检验报告，确认合格后，才能使用。

3、严禁使用具有碱-碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应活性的骨料。当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10%～0.20%时混凝土碱含量不得超过3.0kg/m³。在轨枕投产前及骨料来源改变时，根据TB/T2922-1988和TB/T 3054-2002的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由具有相应资质的检验单位提出报告。

4、取样时，取样部位须均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等试样，抽样总量进场全面检验不少于45kg。

5、细骨料的检验项目、技术要求符合表4规定。

表4 细骨料的检验项目、技术要求

检验项目		技术要求
1	含泥量	≤1.5%
2	泥块含量	≤0.5%
3	云母含量	≤0.5%
4	轻物质含量	≤0.5%
5	有机物含量	浅于标准色
6	压碎指标	﹤25%
7	吸水率	≤2%
8	坚固性	≤8%
9	硫化物及硫酸盐含量	≤0.5%
10	Cl—含量	≤0.02%
11	颗粒级配	见表5

 表5 砂颗粒级配区

筛孔尺寸级配	9.50	4.75	2.36	1.18	0.600	0.300	0.150
Ⅰ区	0	10～0	35～5	65～35	85～71	95～80	100～90
Ⅱ区	0	10～0	25～0	50～10	70～41	92～70	100～90
Ⅲ区	0	10～0	15～0	25～0	40～16	85～55	100～90

注：除4.75和0.600mm筛档外，细骨料的实际颗粒级配与上表所列的累计筛余百分率比允许稍有超出分界线，但超出总量不大于5%。

6、细骨料储存至砂料仓，已检与待检分区存放，并在醒目位置悬挂材料标识牌，标识牌上应注明材料名称、生产场家、规格型号、进场日期、送检日期、检验状态等相关信息，并及时更新。使用本着先进库，先使用的原则。

(四)外加剂

1、采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的聚羧酸盐系减水剂，其他技术要求符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010号）的规定。禁止使用掺入氯盐类外加剂。

2、采用的外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并须经铁道部质量监督检验中心检验合格后方能使用。

3、外加剂进场时，须附产品合格证书，并经轨枕场试验室按规定项目进行取样试验，各项指标达标后，方能投入使用。

4、每批外加剂随机取样不少于5kg，其使用标准应符合GB 8076-2008的规定。

5、外加剂检验项目、技术要求符合表6规定。

表6 外加剂的检验项目、技术要求

检验项目			技术要求
1	减水率		≥25%
2	含气量		≤3.0%
3	常压泌水率比		≤20%
4	抗压强度比		1d≥170%，3d≥160% 7d≥150%，28d≥140%
5	凝结时间差	初凝	-90～+120min
		终凝
6	甲醛含量（按折固含量计）		≤0.05%
7	硫酸钠含量（按折固含量计）		≤5.0%
8	Cl—含量（按折固含量计）		≤0.6%
9	碱含量（按折固含量计）		≤10%
10	收缩率比		≤110%

6、外加剂进场储存时，放置在阴凉处，并采取避雨措施，在醒目位置悬挂材料标识牌。标识牌上应注明材料名称、生产场家、进场数量、规格型号、进场日期、检验日期、检验状态等相关信息，并及时更新。使用时本着先进库，先使用的原则。罐装外加剂从出场到使用日期，不得超过6个月，否则需经试验室进行试验确定是否可用。

(五)掺合料

检验项目			技术要求
1	Cl—含量		≤0.02%
2	烧失量		≤4.0%
3	SO3含量		≤3.0%
4	含水率		≤1.0%
5	需水量比		≤105%
6	活性指数	1d	≥125%
7		28d	≥110%

1、采用能够改善混凝土性能的矿物掺合料。其检验项目、技术要求须符合表7规定。

表7 双块式轨枕用掺合料的检验项目、技术要求

 

2、掺合料选用品质稳定均匀、来源固定的产品。掺合料进场时，须附产品合格证书，并经轨枕场试验室按规定项目进行取样试验，各项指标达标后，方能投入使用。

3、每批掺合料随机抽取不少于20kg作为掺合料检验试样。

4、掺合料进场储存至掺合料罐，并在醒目位置悬挂材料标识牌，标识牌上应注明材料名称、生产场家、规格型号、进场日期、检验日期等相关信息，并及时更新。掺合料从出场到使用日期，不得超过3个月，否则需经试验室进行试验确定。

(六)拌合及养护用水

1、拌制和养护混凝土用水均为井水，且符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010号）的规定。

2、拌制及养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目质量要求应符合表8中质量标准规定。

3、每个水源取样数量5升作为拌和用水试样。

表8 拌制及养护用水的检验项目、技术要求

检验项目		技术要求
1	pH值	＞6.5
2	不溶物含量	＜2000mg/L
3	可溶物含量	＜5000mg/L
4	氯化物含量（以Cl–计）	＜1000mg/L
5	硫酸盐含量（以SO42-计）	＜2000mg/L
6	碱含量（以当量Na2O计）	＜1500mg/L
7	抗压强度比（28d）	≥90%
8	凝结时间差	≤30min

(七)钢筋原材

1、用于加工双块式轨枕桁架钢筋、箍筋及斜杆钢筋生产所需的钢筋圆盘条为Q235的低碳钢热轧圆盘条，其性能必须符合标准《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T 701-2008）的规定。

2、钢筋进场时，供应商须提供每批产品的合格证书。钢筋必须符合碳含量在0.12%～0.20%的规定。

3、盘条的截面不应有缩孔，分层及夹杂。盘条表面应光滑,不应有裂纹、折叠、耳子、结疤,允许有压痕及局部的凸块、划痕、麻面,其深度或高度(从实际尺寸箅起)不得大于0.2 mm。

4、钢筋须经过过磅登记后方可进场，进场后按场名、级别、规格分批堆置在钢筋存放区内。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产场家分批验收，分别堆存，不得混杂，并挂牌标识，标识牌上应注明材料名称、生产场家、进场数量、炉（批）号、规格型号、进场日期、检验日期、检验状态等相关信息，并及时更新。使用时本着先进库，先使用的原则。

5、钢筋检验项目、技术要求符合表9规定。

表9 钢筋检验项目、技术要求

检验项目			技术要求
1	化学成分		见表10
2	抗拉强度		≤500MPa
3	断后伸长率		断后伸长率A11.3/%≥23
4	冷弯		冷弯试验180°　d=0.5a（d为弯心直径，a为试样直径）
5	直径 偏差	Ф8	±0.3mm
		Ф13、Ф11	±0.4mm
6	不圆度	Ф8	≤0.48mm
		Ф13、Ф11	≤0.64mm

 

表10化学成分数量表

牌号	化学成分（质量分数）/%
	C	Mn	Si	S	P
			不大于
Q235	0.12～0.20	0.30～0.70	0.30	0.045	0.045

(八)冷轧钢筋

1、本场所用冷轧钢筋全部是由Q235的盘条钢筋经冷轧生产线冷轧后的CRB550强度等级的钢筋，分别为直径为7mm的冷轧光圆钢筋和直径为10mm和12mm的冷轧带肋钢筋。

2、钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、油污等影响使用的缺陷；钢筋表面可有浮锈，但不得有锈皮及目视可见的麻坑等腐蚀现象。

3、冷轧钢筋按不同级别、规格存放于冷轧钢筋存放区并挂牌标识。识牌上应注明材料名称、规格型号、生产日期、检验日期、检验状态等相关信息，并及时更新。使用时本着先进库，先使用的原则。

4、钢筋检验项目、技术要求符合表11规定。

表11 钢筋检验项目、技术要求

检验项目		技术要求
1	Rp0.2/MPa	≥500
2	Rm/MPa	≥550
3	伸长率/%	断后伸长率A11.3%≥8
4	弯曲试验1800	D=3d（D为弯心直径，d为钢筋公称直径）
5	尺寸	符合表12的要求
6	重量偏差	±4%

注：1、测量钢筋重量偏差时，试样长度应不小于500mm，长度测量精确到1mm，重量测定精确到1g。重量偏差（%）=[试样实际重量-（试样长度*理论重量）]/（试样长度*理论重量）*100；

2、钢筋的强屈比R_m/ R_p0.2≥1.03。

表12 冷轧带肋钢筋尺寸、重量及允许偏差

公称直径(mm)	重量（Kg/m）	允许偏差	横肋中点高（mm）	横肋1/4处高度（mm）	横肋顶宽	横肋间距
7	0.302	±4%	0.46（+0.1/-0.05）	0.37	～0.2d	5mm±15%
10	0.617		0.75±0.10	0.60		7mm±15%
12	0.888		0.95±0.10	0.76		8.4mm±15%

(九)低碳冷拔钢丝

1、本轨枕场所用螺旋筋与固定件是低碳钢冷拔钢丝经加工生产的，低碳钢冷拔钢丝的性能必须符合标准《一般用途低碳钢丝》（YB/T 5294-2009）的规定。

2、Φ2mm和Φ5mm的低碳冷拔钢丝进场时，供应商须提供每批产品的合格证书及所用钢材的材质证明。

3、进场的低碳冷拔钢丝表面不得有裂纹、斑疤、折叠、竹节及明显的拉痕。

4、加工好的螺旋筋及固定件储存至仓库，按不同种类、进场日期分区码放，码放要整齐、条理。在其醒目位置悬挂材料标识牌，标识牌上应注明材料名称、生产日期、数量、规格型号、检验日期、检验状态等相关信息，并及时更新。使用时本着先进库，先使用的原则。

5、轨枕场对低碳冷拔钢丝性能进行抽检，其检验项目、试验方法如表13。

表13 钢丝的检验项目试验方法

序号	项目	试验方法	实验要求
1	拉伸试验	GB/T 228	螺旋筋 ≥550 MPa
2	反复弯曲实验	GB/T 228	螺旋筋≥4次
3	直径	用精度为0.001mm的量具	固定件±0.4mm、螺旋筋±0.05mm
4	表面	目测	不得有裂纹、斑疤、折叠、竹节及明显的拉痕

 

(十)预埋套管

1、轨枕场所用预埋套管其性能必须符合《WJ-8型扣件暂行技术条件》的规定。

2、预埋套管进场时，供应商须提供每批产品的合格证书。

3、预埋套管的外观除可见合模线（高度不大于0.5mm）外，不得存在注塑缺陷。套管应色泽一致，无杂质，无可见缺陷、气泡或焦痕，无飞边和毛刺。预埋套管内螺纹应光洁规整，不允许有妨碍螺纹量规自由旋入的缺陷。

4、预埋套管经检测合格后方可使用。预埋套管的质量满足表14的要求。制造预埋套管所用材料为玻璃纤维增强聚酰胺66，其性能满足表15的要求。

表14 预埋套管检验项目及技术要求

序号	检测项目	单位	技术要求
1	套管总长	mm	145±1
2	套管外径	mm	32 +10
3	套管口内径	mm	25+0.30
4	套管口外径	mm	38±0.5
6	排水率	%	≥0.5
7	抗拉强度	kN	100
8	内部空隙	——	内部不得有气泡或空隙
9	绝缘电阻	Ω	5×106

 

表15 预埋套管原材玻纤增强PA66检验项目及技术要求

序号	检测项目	单位	技术要求
1	密度	g/cm3	1.30~1.45
2	洛氏硬度	HRR	≥110
3	熔点	0C	255~270
4	拉伸强度	MPa	≥150
5	弯曲强度	MPa	≥200
6	无缺口冲击强度	kJ/m2	≥80
7	体积电阻率	Ω·cm3	≥1014（干态）
			≥1010（湿态）
8	玻纤含量	%	30～35

5、所进预埋塑料套管储存至钢筋车间预埋套管存放区，按进场日期分区码放，码放要整齐、条理。其存放位置距离热源不少于1m,在其醒目位置悬挂材料标识牌，标识牌上应注明材料名称、生产场家、进场数量、进场日期等相关信息，并及时更新。使用时本着先进库，先使用的原则。

6、预埋套管在运输时，不得剧烈碰撞、抛摔。

(十一）轨枕垫木

轨枕场选用60mm*70mm*1250mm的硬质木条作为轨枕垫木。置放垫木时，将垫木70mm方向竖直，避免层与层之间因木条的压缩而接触。除最下层每边放置两根以外，其他层每边均放置一根垫木，垫木的尺寸偏差及外观满足表16的规定。

表16 垫木检验项目及技术要求

序号	检测项目	单位	技术要求	允许误差
1	垫木长度	mm	1250	（+20，0）
2	垫木宽度	mm	60	（+5，0）
3	垫木高度	mm	70	（+5，0）
4	外观	——	无大块缺角、孔洞、明显裂纹	/

 

七、模具工程

SK-2型双块式轨枕模具按照设计图纸的要求及外形尺寸偏差，由北京航华星金属结构场进行加工制作，共200套模型。轨枕场双块式轨枕模具采用4×1联短模形式，采用精密加工钢模具，具有足够强度、刚度和稳定性，模具应能够保证轨枕各部分的形状、尺寸及预埋件的准确位置。两端设置起吊横杆，模具加工整高为330mm，外宽度为1500mm，模具整长为3120mm。模具的制造允许公差以双块式轨枕成品允许公差的1/2为准。

(一)模具设计

1、轨枕生产模具的规格和技术要求符合《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》（科技基[2008]74号)和SK-2型轨枕结构设计图（通线[2011]2351-I）的规定。模具结构设计要有足够的强度、刚度和稳定性，保证模具在设计规定周转期内不变形。

2、模具设计方案要从材料选择、加工方式、变形处理等多方面综合考虑以保证模具尺寸精度满足要求，同时也要考虑便于模具拼装、预埋套管的安装，且在混凝土的灌注过程中既要能控制轨枕形状、尺寸及预埋件的准确性又要保证在强烈的振动下混凝土不漏浆。

(二)模具验收

1、轨枕模具按照模具验收制度逐套进行验收，验收合格方可进场。不合格模具不得投入使用。进场模具配件必须齐全，重点检查套管定位轴配置数量是否符合要求，标识牌数量、场家模具原始资料及出场合格证。

2、模具尺寸应符合下表规定：

表17模具尺寸允许偏差表

序号	检查项目	模具允许偏差（mm）
1	钢筋桁架上弦距双块式轨枕顶面距离	±1.5
2	双块式轨枕长度	+2、-1
3	各断面高度	±1.5
4	承轨部位双块式轨枕顶面宽度	±1.5
5	保持轨距的两套管中心距	±0.7
6	同一承轨槽的两相邻套管中心距	±0.2
7	预埋套管距轨槽面120mm深处偏离中心线距离	≤1
8	预埋套管的凸起高度	0、-0.2
9	承轨面表面平整度	1/300
10	两承轨面间相对扭曲	<0.3
11	两承轨槽外侧底脚间距离	+0.7、-0.5
12	同一承轨槽底脚间距离	+0.7、-0.2
13	承轨槽底脚距套管中心距离	±0.5
14	轨底坡（100mm范围内）	±0.2

3、模具日常检查和定期检查

（1）模具日常检查应每循环作业前逐套进行检查，内容包括模具清理、外观质量、平整度。

（2）模具定期检查每月一次，内容除模型日常检验的项目外还包括长度、宽度、厚度、承轨槽各细部尺寸等，具体检查项目见表17，模具检测测量器具见表18。

表18模具检测量具清单

1	钢直尺	500mm、300mm
2	游标卡尺	2000mm、600mm、300mm/0. 02mm
3	孔斜器	专用
4	坡度尺	专用
5	塞尺	/
6	直角尺	300mm/150mm
7	深度尺	专用
8	钢卷尺	3000mm
9	承轨槽底角到相邻套管中心距检测仪	/
10	小轨距检测仪	专用
11	大轨距检测仪	专用

(三)模具作业流程及检修

1.轨枕模具施工程序：

模具釆用统一型号，各部位的几何尺寸精度高于轨枕要求的尺寸精度。模具实行日常检查和定期检查，模具日常检查应每循环作业前逐套进行检查，内容包括模具清理、外观质量、平整度；定期检查每月进行一次，内容包括长度、宽度、厚度、承轨部位尺寸及模板间的高度偏差等，对模具可能变化的关键指标进行检查，检查结果记录在模具检查表中，模具检验不合格的及时进行维修，维修后仍不合格的不得投入使用。在生产线循环中工序包括模具清理打磨、涂脱模剂、安装套管和螺旋筋、钢筋骨架入模、安装挡浆夹、拆卸挡浆夹、轨枕养护、脱模码垛工序 。

2.轨枕模具作业流程：

清理模具、喷涂脱模剂、安装预埋套管、安装螺旋筋、箍筋及箍筋固定件安装 、钢筋桁架入模拼装、安装挡浆夹、混凝土灌注、拆卸挡浆夹、混凝土蒸汽养护、翻转脱模。

3.模具清理、喷涂脱模剂

为保证轨枕混凝土外观质量、强度和耐久性，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂。

(1)模具清理

首次使用前，施工人员采用抛光机对模具表面残余混凝土和其他杂质进行清理。清理时对一些死角部位例如：承轨台部位、固定轴定位孔、模具框架，要求人工手动采用配套工具进行清理，清理时注意检查模型壳体的内腔是否有硬伤、划痕。打磨后，使用废机油进行整体涂刷，隔天后再进行打磨处理，确保模具盆体内腔钢板表面光洁。

轨枕脱模后，空模具被输送到清理打磨工位，施工人员采用专业工具如：气动锤、抛光机、砂布、刮刀等清理模具腔内的混凝土残碴、粘皮等其它附着物，尤其要针对模具承轨台、预埋套管定位轴部位等，清理时要检查模具底部放置桁架钢筋的预留槽内的混凝土是否彻底清除，最后用刮刀将模具内残碴清除干净，确保模具内表面清洁。质检人员目测打磨效果，或者用手指在盆体内部进行试摸，检查模具光洁度。

清理模具的同时检查模具是否损坏，内部表面是否光滑，有无凹凸现象、有无较深或影响轨枕表面光滑度的刮痕并观察标识牌是否破损、变形等，若有以上现象出现，立即从输送辊道上吊出，进行维修和更换。

(2)喷涂脱模剂

清理完的空模具被输送到喷涂脱模剂工位，施工人员利用脱模剂喷涂器，将脱模剂均匀地喷涂在模具内的表面，模具表面不允许有脱模剂积聚现象。

喷涂脱模剂时质量控制点：先喷涂脱模剂后安装预埋套管，严禁脱模剂与套管接触。喷涂脱模剂要适量，不得在模具内有积液，喷涂完毕后检查模具内是否有积液现象，若有用抹布或刷子擦拭，使其分散。模具内脱模剂要喷涂完整，尤其是模具腔内边角处，否则脱模时会造成轨枕边角破损，影响脱模效果和轨枕表面的光滑度。

4.安装预埋套管及螺旋筋、箍筋、钢筋桁架入模、挡浆夹安装及拆卸

（1）安装套管时，一定要使其紧贴模具底面，保证套管的垂直度。套管安装经检查合格后，将螺旋筋固定于套管上并位于套管的同心圆上。定期检查套管定位轴的丝扣是否有磨损。若有，应及时更换。

（2）预先在每个箍筋上套置四个箍筋固定件，使箍筋固定件的方头一端套在箍筋上，放入承轨槽内。

（3）在桁架钢筋放入模具的同时将箍筋固定件的另一端扣置在桁架钢筋上，将桁架钢筋和箍筋连接为整体，确保桁架钢筋放置在模具支撑槽内，保证桁架钢筋位置。

（4）安装挡浆夹，保证挡浆夹与模具结合位置处须密贴，并检查内外端挡浆夹是否平直、无翘曲，若损坏应及时更换。

（5）挡浆夹安装完毕，派专人负责检查钢筋所留保护层是否满足设计要求，预埋件数量及钢架桁架、箍筋与箍筋固定件是否连接紧固。所有检查必须按照图纸要求，认真检查。

（6）混凝土灌注完毕后，人工将滞留在模具外边缘的多余混凝土清除干净，在模具吊入养护池前将挡浆夹拆除。

5.脱模

轨枕蒸养时间达到要求后取出一组试件到试验室检验脱模强度，其脱模强度不低于40MPa，经试验室签发强度通知单，安全质量环保部收到脱模通知单后进行降温措施，当轨枕表面与环境温差不大于15°C时，可以进行脱模作业。降温时，降温速率不得大于15℃/小时。

脱模前先将带弹簧的固定装置（桁架固定夹）旋转90度，由模具升降运输小车将模具运至翻转机构，两侧翻转机构同时移动，模具由两侧的固定螺栓夹住，翻转机构将模具提升至最高位置将模具翻转180度后，然后将模具降低，放置在模具升降运输小车上，轨枕保护臂打开，翻转机向外侧移动，释放模具。由模具升降小车将模具运至脱模机构进行脱模，脱模机构通过气动装置将模具反复举起、落下直至脱模完成。脱完模的轨枕通过模具升降小车运至链式运输通道后，由链式运输通道运至码垛工位进行码垛，模具升降小车再返回至脱模机下，脱模机构将模具放至模具升降运输小车上，模具升降运输小车再将模具运至翻转机构下，翻转机构将模具翻转180度放至小车上，再次由模具升降运输升降运输小车将，模具输送到辊道处，进入等待下一工作循环。

6、模具检修

模具应随时检修及定期检修，确保产品质量满足设计要求。施工过程中发现模具存在问题及时修理解决，并做好检验和维修记录，严禁不合格模具在生产线上使用。

八、钢筋工程

(一)准备工作

1、钢筋原材进场检验流程：

钢筋进场分规格存放标识（待检），试验室、安全质量环保部进行检验，检验合格后发放工班使用。

2、钢筋桁架和箍筋

依据当天生产计划、轨枕施工图及有关检验报告等，检查核实存放的桁架钢筋、箍筋及箍筋固定件规格、数量是否满足生产需求，严禁使用未经检验或检验不合格的钢筋。

表19 SK-2型双块式轨枕钢筋数量表（单根)

序号	项目	数量	单位	总长(m)
1	N1：Φ7冷轧钢筋（斜杆钢筋）	4	根	13.3
2	N2:Φ10冷轧带肋钢筋(桁架下弦杆钢筋)	4	根	9.6
3	N3: Φ12冷轧带肋钢筋（桁架上弦杆钢筋）	2	根	4.8
4	N4：Φ10冷轧带肋钢筋（箍筋）	2	根	3.4
5	Φ5冷拔钢丝（预埋套管螺旋筋）	4	根	5.6
6	Φ2冷拔钢丝（箍筋固定件）	8	根	1.41

 

表20 钢筋桁架的尺寸偏差要求

序 号	检查项目	允许偏差值(mm）	日常检查项目
1	钢筋桁架上下弦间距	±2	每班三次 每次2榀
2	钢筋桁架长度	±5
3	钢筋桁架宽度	±2
4	波形筋位置及扭曲	±2
5	波形筋翘曲	≤2
6	开焊或松脱	不允许	全检

3.检测仪器和工具

检查核实检测钢筋尺寸的各种检测仪器是否正常，检测工具数量是否满足生产需求，是否在检定的有效期内，严禁使用未经检验或检验不合格的检测仪器和工具。

4.技术要求

①所有半成品钢筋的下料及焊接均应满足《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土混凝土轨枕暂行技术条件》 (科技基[2008] 74号）及《CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计》（图号：通线[2011]2351-Ⅰ）的要求。

②箍筋采用搭接焊进行人工焊接，焊接时采用单面焊，焊缝长度不得小于80mm，焊缝厚度不得小于4mm。

③拼接钢筋骨架必须牢固。在入模后，各部位的保护层应大于30mm。

(二)钢筋施工工艺流程

步骤一：钢筋原材进场检验合格后，首先用5t天车将φ13、φ11、φ8的热轧圆盘条用冷轧设备加工成φ12、φ10的冷轧带肋钢筋和φ7冷轧光圆钢筋，机械加工流程如下：

热轧盘圆→高架放线→机械除磷→拔丝粉润滑→减径轧制→牵引机牵引→应力消除→收线。

轧制完成的钢筋用5t天车吊运，存放至冷轧钢筋存放区，备后续作业使用。

步骤二：桁架加工

施工人员釆用5t天车将冷轧过的钢筋吊入放线盘，桁架钢筋加工由5根冷轧钢筋采用桁架生产线设备同时相互焊接而成，上弦钢筋为1根直径为12mm的冷轧带肋钢筋，下弦钢筋为2根直径为10mm的冷轧带肋钢筋，中间斜杆钢筋为2根直径为7mm的冷轧光圆钢筋。加工成型的桁架钢筋存放至桁架钢筋存放区，并堆码整齐，并进行标识。

桁架焊接加工流程如下：

冷轧带肋盘圆→盘形放线→矫直→旋转→自动存储缓冲器→终端矫直→折波压型→入输料槽→定位→自动控流→气动焊接→桁架数控步进→液压切断→快速拉出→自动码垛→成品完成。

步骤三：钢筋组装

1、钢筋防锈处理在轨枕入库后进行，对轨枕的两侧的端部进行涂刷水泥浆，减少桁架钢筋的锈蚀。

2、箍筋为CRB550直径为10mm冷轧带肋钢筋，釆用自动弯箍机进行弯制，存放至箍筋存放区，施工人员将弯制的半成品进行焊接固定。

3、固定

（1）预先在每个箍筋上套置四个箍筋固定件，使箍筋固定件的方头一端套在箍筋上，放入承轨槽内。

（2）在桁架钢筋放入模具的同时将箍筋固定件的另一端扣置在桁架钢筋上，将桁架钢筋和箍筋连接为整体，确保桁架钢筋放置在模具支撑槽内，保证桁架钢筋位置。

(三)注意事项

1.钢筋检查验收，专职质检员依据CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构施工图，对钢筋桁架拼装环节进行监督检查，严把质量关，对不合格品坚决进行返工、返修处理，杜绝不合格钢筋桁架、箍筋进入生产线流入下道工序。

2.禁止使用有锈斑或机械损坏的钢筋桁架和箍筋。钢筋桁架上不允许有油渍和其他脏物，如发现应清除干净。

3.操作人员应佩戴好劳动保护用品防止意外伤害。

九、混凝土工程

(一)耐久性混凝土技术指标

1.混凝土的抗压强度不得低于设计值的要求。

2.混凝土抗冻性指标应满足D300的要求，即抗冻性试件在冻融循环次数300次后，重量损失不超过5%、相对弹性模量不低于60%。

3.混凝土的电通量应小于1000C。

4.混凝土内总碱含量不应超过3.5kg/m³,当骨料具有潜在碱活性时，总碱含量不应超过3.0 kg/m³。混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.1%,水胶比应不大于 0.35,混凝土含气量应不大于3%。

(二)混凝土的拌制

1.准备工作：

(1).混凝土原材料

依据当天生产计划、CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构施工图、材料消耗定额、检验报告等，检查核实库存的粗骨料、细骨料、水泥及减水剂数量、规格及种类是否满足生产要求，是否通过检验，严禁使用未经检验和检验不合格的原材料。

(2).检测仪器和工具

检查生产所需的各种检测仪器工作状态是否正常，是否在检定的有效期内，严禁使用未经检验和检验不合格的检测仪器、工具、搅拌机及配套设施。

(3).检查搅拌机、上料装置、混凝土料斗、电子称、控制系统工作状态是否正常，并在投料前清洗搅拌机、混凝土料斗及混凝土输送带，进行无负荷试运转，确认一切正常后开始搅拌混凝土。

(4).混凝土浇筑前，应再次确认检查预埋套管数量，箍筋固定件及挡浆夹是否有漏安或连接不牢固等情况。

2.混凝土制备、搅拌及灌注

(1).混凝土制备

双块式轨枕混凝土采用强度等级为C60的混凝土。

• 配料计量

混凝土配料依据施工配合比采用重量法计量；

• 拌合站

混凝土拌合时，对拌合站生产数据进行即时监控，特别是称量误差。混凝土原材料按重量计的允许偏差应符合下列规定：

水泥、复合掺合料、水、减水剂≤±1%;

粗、细骨料≤±2%。

③外加剂

外加剂采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的聚羧酸盐系减水剂，其它性能应符合关于印发《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB 10424-2010）的规定，禁止使用掺入氯盐类减水剂。

④拌合用水

参照施工配合比的用水量试件混凝土，根据实测混凝土维勃稠度适当调整用水量。

(2).混凝土搅拌

搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。搅拌时间应根据生产过程中要求的拌和料的均匀性、混凝土强度增长的效果及生产效率等因素，规定合格的搅拌时间。

混凝土入模温度应控制在5℃-30℃,模型温度控制在5℃-35℃。当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取骨料保温、加热拌合用水等措施，并按冬期施工处理；夏期混凝土浇筑时，骨料使用前应采取降温措施。

混凝土浇筑前试验室应检测其维勃稠度、含气量及入模温度，不符合要求的混凝土不得使用。混凝土拌合时间定为130S，混凝土维勃稠度控制在20～30s，混凝土拌合物性能抽检频次：①搅拌站首盘混凝土，②在浇筑地点每50m³ 混凝土取样检验一次，③每班或每一结构部位至少2次，并作好记录。记录内容包括：试验的时间、维勃稠度和试验人。

(3).混凝土灌注

①当模具到达振动台时，灌注人员必须进行灌注前的准备工作，将模具挡板放下，防止振动过程中模具跑出。

②操作台操作人员控制布料机进行布料，布料机通过四个螺旋输送器分别将混凝土送至模具的四个壳体内，四个螺旋可同时布料也可单独布料，开始时四个螺旋输送器同时启动，然后根据模具内混凝土量的多少单独开启其一螺旋输送器进行补料；当混凝土快布满模具时，应进行点动控制，防止混凝土的浪费。

③混凝土分两层进行布料，要求第一次布料覆盖住预埋套管，达到模具壳体体积的70%左右，然后开启第一次振动（30秒，振动频率为25Hz），振动完成后开始继续进行第二次补料，直至模具壳体塞满，再开始第二次振动（120秒，振动频率为46Hz），第二次振动的主要目的是排除混凝土中的空气，使混凝土密实，如经过捣实后发现混凝土太少，可继续进行补料，布料完后应再次进行振动(30秒，振动频率为25Hz)，使混凝土均匀铺摊。

工人在进行混凝土灌注振动的工作中，及时检测钢筋桁架与轨枕混凝土底部之间的距离，如发现偏差应及时调整，调整完成后再次进行补振。

④振动完成后拔出挡浆夹，并对桁架钢筋安装卡槽处的混凝土进行清理。拆除时要用力均匀，避免破坏混凝土外形，挡浆夹拆除后，对桁架钢筋和轨枕底混凝土进行修整，使其表面平整、美观，用毛刷将桁架钢筋上的混凝土残渣清理干净，拆除的挡浆夹统一收集清洗。确保轨枕底部无大颗粒石子裸露，钢筋桁架上面无混凝土堆积。

(4)混凝土试件制作及养护

轨枕在浇筑混凝土过程中，取每养护池最后一盘料做混凝土脱模强度试件，28d抗压强度试件、弹性模量试件随机取样，试件应与双块式轨枕相同条件下振动成型和养护，28d试件应在脱模后进行标准养护。混凝土试件制作、试验、评定应符合GB/T 50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》和TB10425-1994《铁路混凝土强度检验评定标准》的规定。

混凝土抗压强度试验应符合GB/T 50107-2010《混凝土强度检验评定标准》的规定。试件混凝土应与双块式轨枕相同条件成型和养护，28d抗压强度试件应在脱模后进行标准养护。

表20 轨枕混凝土强度、弹性模量试件制取表

试件类别	制作频次	试件数量
脱模试件	每养护池	二组
强度评定试件	每批	五组（未知法） 四组（已知法）
弹性模量试件	每半月	一组

 

3.注意事项：

(1).拌合站必须由拌合站司机进行操作，其他人员不得擅自开动，以免造成安全事故。

(2).混凝土配制拌合之前，操作人员应对所有机器设备、使用材料进行认真检查, 尤其对拌合站称量部分做详细检查，确保混凝土拌制的质量和灌注的正常连续进行；

(3).在拌合混凝土时，配合比一定要认真检查、输入，保证施工配合比的准确。操作人员必须按照试验室出的施工配合比进行配合比调整，操作人员必须认真负责。

(4).每次搅拌时间设置为130s，确保搅拌均匀，保证混凝土质量。

(5).混凝土必须一次连续灌完，不得无故中途停顿。灌注时，应随时检查各部位混凝土的密实情况，发现异常，及时釆取措施，以免出现空洞。

(6).每次拌制的混凝土从灌注开始到灌注结束时间不得超过30分钟。

(7).在灌注混凝土时，应安排专人负责监视振动台的运转使用情况，如有故障则迅速组织维修，以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面，并严格控制振捣时间在 3分左右，不能少振或严重超时。

十、轨枕养护及脱模

(一)混凝土蒸汽养护

轨枕养护采用蒸汽养护，养护系统由2T的蒸汽锅炉、自动温控系统、水冷降温管道、模型专用吊具组成。自动温控系统包括温度传感器、电磁阀、蒸汽管道、水冷喷淋管道、养护控制表组成，养护过程分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土浇筑后在5℃～30℃的环境中静置2h～3h后方可升温，升温速度应不大于15℃/h，恒温时枕芯温度应不大于55℃。降温速度应不大于15℃/h。蒸养结束时，双块式轨枕表面与环境温差应不大于15℃。

轨枕场共设置12个养护池，4个较小的养护池可存放14套模型，8个较大的养护池分别可以存放21套模型。养护池内的蒸汽管道设置在养护池底部，管道上均按一定间距开孔。轨枕养护系统采用CRTSⅠ型双块式轨枕温控系统，该系统由工控计算机、计算机端监测软件、温度控制柜、传感器等组成，通过设置在养护池内的温度传感器来采集各部位的温度信息从而控制蒸汽管道和冷水喷淋管道上的电磁阀，达到养护池升降温的效果。蒸汽管道孔的孔径为3mm，方便蒸汽喷出，需要升温时温控系统的电磁阀自动开启，养护池通过管道的小孔进行喷气升温。降温时，通过养护池上部两侧设置的喷淋管道洒水降温，洒水管道采用专用喷头，使水成雾状喷出，喷洒均匀，从而达到降温目的。

养护工序结束后即取出一组试件到试验室检验脱模强度，若其强度大于或等于产品要求的脱模强度（40MPa），经试验室签认并下达强度通知单，安全质量环保部接收强度通知单后进行降温措施，当混凝土表面温度与环境温度相差不大于15℃时，可以开始脱模作业。用作检验 28天混凝土强度的试件，脱模后送试验室进行标准养护。

(二)轨枕脱模

轨枕翻转脱模系统由翻转机构、脱模机构、模具运输小车及缓存输送辊道等几部分组成。该系统采用可编程控制、变频驱动技术，可实现液压、气动同步驱动，完成各种规定动作。其主要功能是：承担轨枕与模具分离的工作，将养护达到强度的轨枕从模具中脱出，将成品输送至码垛工位，将脱完轨枕的模具送至模具返回系统。

当混凝土脱模试件抗压强度≥40Mpa，脱模强度通知单经试验人员签认合格后发放至安全质量环保部，安全质量环保部接收强度通知单后进行降温措施，双块式轨枕表面与环境温差应不大于15℃，即可将模具从养护池内吊运出来，然后用桁车将模具吊至缓存辊道。

脱模前先将带弹簧的固定装置（桁架固定夹）旋转90度，由模具升降运输小车将模具运至翻转机构，两侧翻转机构同时移动，模具由两侧的固定螺栓夹住，翻转机构将模具提升至最高位置将模具翻转180度后，然后将模具降低，放置在模具升降运输小车上，轨枕保护臂打开，翻转机向外侧移动，释放模具。由模具升降小车将模具运至脱模机构进行脱模，脱模机构通过气动装置将模具反复举起、落下直至脱模完成。脱完模的轨枕通过模具升降小车运至链式运输通道后，由链式运输通道运至码垛工位进行码垛，模具升降小车再返回至脱模机下，脱模机构将模具放至模具升降运输小车上，模具升降运输小车再将模具运至翻转机构下，翻转机构将模具翻转180度放至小车上，再次由模具升降运输升降运输小车将模具输送到辊道处，进入等待下一工作循环。

十一、轨枕检验、修补

(一)轨枕检验

1.轨枕检验内容及标准

轨枕场物资部委托试验室对原材料、混凝土性能和轨枕质量负责检验，根据规定要求未经检验的轨枕不得出场。

双块式轨枕应按批检验，同一班次、相同材料和生产工艺制成的双块式轨枕为一批。

轨枕检验分型式检验与出场检验。

(1) 型式检验

型式检验项目包括：原材料及预埋件检验报告、双块式轨枕外形尺寸和外观质量、混凝土碱含量、混凝土氯离子含量、混凝土抗压强度、混凝土抗冻性、混凝土电通量、预埋套管抗拔力。

预埋套管抗拔力应从外形外观抽验的双块式轨枕中抽取3根，每根双块式轨枕上各抽取一个套管进行试验。

有下列情况之一者，应进行型式检验：

①双块式轨枕批量投产前；

②双块式轨枕正式生产后，每三年进行一次；

③在正式生产过程中，如材料、工艺有重大变更时；

④长期（半年以上）停产又恢复生产时；

⑤当用户有要求时，可按要求进行全部项目或部分项目的型式检验。

(2) 出场检验

出场检验项目：轨枕外形尺寸和外观质量（如下表）、混凝土抗压强度。

混凝土的强度等级不低于设计要求。

混凝土内总碱含量不应超过3.5kg/m³，当骨料具有潜在碱活性时，总碱含量不应超过3.0kg/m³。混凝土氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%。

预埋套管抗拔力不得小于60kN，用抗拔仪施加荷载至60kN静停3min，目测预埋套管周边混凝土没有可见裂纹，靠近预埋套管处允许有少量砂浆剥离。

外形尺寸和外观质量的检验数量按下表的规定进行：

表20 轨枕外形尺寸偏差与外观质量要求

序号	检查项目		检查项别	允许偏差（mm）	每批检查数量
					出场检验	型式检验
外形尺寸
1	钢筋桁架上弦距双块式轨枕顶面距离		B2	±3	10根	20根
2	双块式轨枕长度		C	+4，-2	10根	20根
3	各断面高度		C	±3	10根	20根
4	承轨部位双块式轨枕顶部宽度		C	±3	10根	20根
5	保持轨距的两套管中心距		B1	±1.5	10根	20根
6	同一承轨槽的两相邻套管中心距		B1	±0.5	10根	20根
7	预埋套管距轨槽面120mm深处偏离中心线距离		B1	2	10根	20根
8	预埋套管的凸起高度		B1	0   -0.5	10根	20根
9	承轨面表面平整度		B1	1/150	10根	20根
10	两承轨面间相对扭曲		B1	＜0.7	10根	20根
11	配WJ-8扣件	两承轨槽外侧底脚间距离	B1	+1.5，-1.0	10根	20根
		同一承轨槽底脚间距离	B2	+1.5，-0.5
		承轨槽底脚距套管中心距离	B2	±1
		轨底坡（100mm范围内）	B2	±0.5
外观质量
12	承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）		B2	长度≤10，深度≤2	全检	20根
13	其他部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）		C	长度≤50，深度≤5	全检	20根
14	承轨面与挡肩裂纹，双块式轨枕侧面与横截面平行的裂纹		A	不允许	全检	20根
15	预埋套管内堵孔数		A	不允许	全检	20根
16	双块式轨枕棱角破损和掉角		C	长度≤50	全检	20根

 

2.检验方法

（1）双块式轨枕外形尺寸应采用统一的专用工具检测，并定期校正。

（2）水泥、掺合料的碱含量按GB/T 176-2008的规定进行检验，外加剂的碱含量按GB/T 8077-2000的规定进行检验。

（3）水泥、掺合料的氯离子含量按JC/T 420-2006的规定进行检验，外加剂、骨料和拌和水中的氯离子含量按GB/T 8077-2000的规定进行检验。

（4）骨料的碱活性按TB/T 3054-2002 和TB/T 2922-1998的规定进行检验。

（5）混凝土拌和物性能试验应符合 GB/T 50080-2002的规定。

（6）混凝土抗压强度试验应符合GB/T 50081-2002的规定。试件混凝土应与双块式轨枕相同条件成型和养护，28d抗压强度试件应在脱模后进行标准养护。

（7）混凝土抗冻性试验应符合 GBJ 82-1985 快冻法的规定。

（8）混凝土电通量试验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010的规定。

（9）预埋套管抗拔力试验应符合《客运专线扣件系统暂行技术条件》（铁科技函 [2006]248号）的规定。

3.检测器具

双块式轨枕成品检测器具及用途：

（1）专用孔斜器和塞尺，用于测量预埋套管距承轨槽面120mm深处偏离中心线距离；

（2）数显深度尺，用于测量预埋套管凸起高度；

（3）数显双块式轨枕专用厚度检测仪（量程600mm的长脚游标卡尺），用于测量轨枕各断面高度；

（4）数显承轨槽底脚距套管中心距检测仪，用于测量轨枕承轨槽底脚距套管中心距；

（5）数显双块式轨枕小轨距专用检测仪，用于测量同一承轨槽底脚间距离，；

（6）数显双块式轨枕大轨距专用检测仪，用于测量两承轨槽外侧底脚间距离；

（7）数显游标卡尺（量程600mm），用于测量同一承轨槽的两相邻套管中心距；

（8）数显大套管中心距专用检测仪，用于测量保持轨距的两套管中心距（1-3或2-4）；

（9）双块式轨枕坡度检测仪，用于测量两承轨面的1：40轨底坡（100mm范围内）；

（10）双块式轨枕相对扭曲，用于测量两承轨面间相对扭曲（100mm范围内）；

（11）直角尺和塞尺，用于测量两承轨面平整度（150mm范围内）；

（12）双块式轨枕专用抗拔仪和秒表，用于测量预埋套管抗拔力（持力60kN持续3分钟）；

（13）钢卷尺，用于测量双块式轨枕长度；

（14）数显深度尺，用于测量钢筋桁架上弦距轨枕顶面距离；

（15）钢板尺，用于测量双块式轨枕承轨部位顶面宽度；

(二)轨枕修补

轨枕外观质量主要存在以下缺陷：1、轨枕挡肩位置出现破损、掉角现象；2、轨枕标牌位置有字模边沿破损、掉字；3、挡浆夹位置有混凝土缺口、凸出等现象；4、轨枕底部边缘有破损、掉角、麻面等现象；5、轨枕侧面有气泡、蜂窝麻面现象。

轨枕挡肩位置出现破损，可用钢丝刷等工具，清除表面的灰尘、浮渣等污物，待清理干净后，用水泥：矿粉：801胶水=1:0.5:0.8做修补胶修补。修补完成后采用海绵刷平，1天后用砂纸进行打磨，认真养护。

轨枕底部破损，掉角之处，处理前，应先将基层松散不牢的石子和疏松混凝土凿开，将表面凿毛，再用水冲洗干，待风干后，用相同的方式处理修。补配合比调整为：水泥+矿粉+砂+801胶水=1:0.8:2:1.2。

字模破损部位用修补料修补，灌料后用刀片沿原有字模槽刮出编号，再用砂纸将编号磨平。

对于漏浆造成的挂帘和模具挡浆夹安装不稳造成的失准（混凝土表面凸起），可以直接使用角磨机在混凝土表面打磨。

对于轨枕因意外碰撞或拆模造成的边角破碎，在修补时应先把边角修整成四边形，洒水湿润后使用砂浆进行修补。在修补前应调试混合料的颜色，争取修补后的混凝土与原混凝土颜色一样。

用水泥材料进行修补时，不能在干燥的混凝土表面上进行，干面会吸取用于修补的砂浆中的水分，从而降低新材料与原混凝土表面的黏结，也会降低修补材料的质量和耐久性。修整的表面首先要浸湿，然后充分湿润表面，在表面还有点潮湿的时候进行修补效果较佳。

颜色较深的轨枕修补配合比经试验调整为：水泥：矿粉：801胶水=1:0.25:0.5脱模后外观不洁净后存放受污染，处理采用砂纸打磨，直至外观颜色一致。

对于混凝土气孔的修饰

（1）把需要修补的部分用水湿润；

（2）用刮刀将调好的砂浆压入气孔，同时刮掉多余的砂浆；

（3）注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用砂纸进行打磨。

对于蜂窝麻面的修饰

（1）把松散的混凝土清除，直到露出坚硬的混凝土；

（2）把四周修整成四方形，凿除的深度大致一样；

（3）把需要修补的部分洒水使其充分湿润；

（4）根据凿除的深度决定使用砂浆或细石混凝土，将砂浆（或细石混凝土）压入；

（5）洒水养护

轨枕修补完的部位要进行洒水养护，或者用塑料薄膜覆盖养护。

十二、标志和证明书

(一)轨枕标识

按照设计图纸规定位置在双块式轨枕的顶面设置4项永久标识：

场标为：ZT11DX。

模具编号：每套模具分4根轨枕壳体，模具具体编号从“001—1”～“001—4”，到第200套模具：“200—1”～“200—4”，中间模具采用流水式编号，例如：第 20套模具的模型编号为“020—1”～“020—4”。

盆体永久性字体釆用幼圆字体。字体压痕深度为2mm。

轨枕型号：SK-2。

生产年份：2012、2013两个字牌随着年份变化。

模具生产前，盆体内的标识和模具编号标识到位。

(二)产品合格证

轨枕场对每批双块式轨枕附质量合格证明书，证明书包括以下内容：制造厂名、轨枕型号、批号、双块式轨枕数量、检验结果、制造日期、质量检验部门印记。

十三、轨枕的储存、堆放和运输

(一)轨枕的储存、堆放

1. 1. 轨枕采用2t门吊码垛存放，轨枕存放时每16根轨枕堆成一堆，分为4层，每层4根轨枕。在轨枕层与层之间放置一对60×70×1250mm方木，每垛轨枕下方放置2对60×70×1250mm垫木作为垫层，双块枕在存放和运输中应按水平层次（枕底向下）放置。垫木上下对齐，支点位置宜放置在桁架距端部第三个波纹钢筋波谷处，双块枕堆放不应超过8层，存放与运输应保证桁架钢筋不产生永久变形或开焊。轨枕存放的条形基础要按《沉降观测方案》定期进行检查，如果遇到长期下雨的情况，要随时检查条形基础沉降的情况。

2.双块式轨枕贮存时，用橡胶盖或其他封盖物对预埋件孔眼进行封闭，防止雨水或杂物进入。

3.入库的双块式轨枕脱模后保温保湿养护时间不少于10天。

4、不合格的双块式轨枕在两端用黑色油漆标出两道横线，线宽不小于20mm。不合格的轨枕应放入指定的位置，集中管理。

(二)产品运输

1.装车时，用 16t龙门吊吊用专用吊具将成品轨枕吊运至运枕车辆上等待打包。

2.装车后，应将双块式轨枕用钢带打包捆绑，保证产品在运输过程中不易变形。轨枕装卸和运输过程中严禁碰、撞、摔、掷。

3.混凝土双块式轨枕存放和运输中，应保持预埋套管封盖物完好，待使用前再取出封盖物。