CRTSⅢ型板自密实混凝土灌注与养护施工作业指导书(新建)

1适用范围

本作业指导书适用于新建铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土灌注及养护施工。

2编制依据

2.1《自密实混凝土应用技术规程》JGJ/T283-2012；

2.2《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；

2.3《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》TB10754-2010；

2.4《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）；

2.5《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》（铁总科技【2013】125号）；

2.6新建铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道施工图；

2.7施工现场现有施工条件及相关资源配置。

3作业准备

3.1人员准备

管理人员、技术人员及现场作业人员应按要求配备到位。无砟轨道施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、会审施工图纸，熟悉规范和技术标准；对所有现场作业人员进行技术培训，对相关人员进行技术交底。要求各工序现场管理人员和作业人员熟练掌握无砟轨道相关施工方法及验收标准，考核合格后方可上岗。

3.2工装设备

开工前，各种设备、工装、器具齐全到位，且经检测调试、运转正常。

3.3材料、试验准备

材料及其试验检测的性能指标全部合格；自密实混凝土供应能力满足施工进度要求。

3.4标准、制度、报批文件准备

各种标准、制度完善齐备，各项责任落实到位、分工明确，规定的报批文件手续完备。

3.5技术准备

按规定要求完成轨道板自密实混凝土灌注揭板试验。根据相关文件要求，实尺施作2块直线轨道板和2块曲线轨道板的底座。通过现场调板、封边、揭板试验验证和完善施工工艺、施工装备以及施工组织。揭板试验通过验收合格后方可正式施工。

4 技术要求

自密实混凝土的主要功能为结构调整层，强度等级C40,设计厚度为90mm,长度和宽度与轨道板对齐，为防止调整层产生脆性碎裂，在自密实混凝土层中设置了单层钢筋网片配筋。为水平定位轨道板和防止轨道板在列车荷载作用下拍打自密实混凝土，在轨道板下预留设置有门型钢筋与自密实混凝土层内的钢筋网片相连，该钢筋网片同时与底座凹槽中的配筋相连，使调整层具有限位和纵横向力的传递功能。

5施工工艺流程

自密实混凝土施工工艺如图1。

图1 自密实混凝土施工工艺流程图

6施工要求

6.1施工准备

轨道板精调已完成并通过复测，压板、封边材料准备到位；混凝土搅拌站、运输设备、灌注漏斗等机具设备准备妥当；混凝土配合比已确定并得到审批；所要求的自密实混凝土揭板试验已完成并通过验收。

6.2轨道板压紧与封边

轨道板精调后应在24小时内完成自密实混凝土垫层灌注。

轨道板精调一个段落（如：40块轨道板或单线200m）后宜立即进行压紧和封边作业，再对轨道板的位置精度进行复测，以掌握轨道板因压紧和封边所产生的扰动情况。必要时，解除压紧和封边装置重新精调。

1）自密实混凝土封边

封边模板采用定制钢模板，高度14cm，端模采用与轨道板相同弧形角结构。模板设计必须考虑对精调支座的保护，模板安装后应与轨道板密贴并在转角设置有排气功能。为改善封边模板的透气性，模板内侧可以粘贴一层透气模板布（如图2），否则应涂刷隔离剂。

固定封边模板的“门”型支架（4道）横跨于轨道板之上，安装时应与模板垂直。端模采用X型加固件及木楔固定。安装时应保证各支架受力均匀。如图3。

图2 自密实混凝土封边模板示例

2）压紧轨道板

为保证在灌注自密实混凝土时轨道板不上浮，尤其是曲线超高段灌注时轨道板不产生横向位移，需对轨道板进行压紧限位。每块轨道板采用不少于4道长槽钢整体扣压。

安装扣压横梁时，先在底座板侧面预埋的PVC管内插入“T”形钢筋，拉线器下端环套挂在“T”形钢筋上，拉线器上端挂钩挂在横梁端部固定销上。如图3。

曲线段加设防侧移装置，桥梁上利用防护墙在其外侧设置3个挂钩式防侧移装置。

压紧装置安装到位后，封边模板必须必须稳固牢靠，接缝严密，保证灌注混凝土时不漏浆，拆模后无烂根现象，接缝处平整，错台不大于1mm。

图3 轨道板封边与压紧示例

（3）排气孔设置

封边模板应在轨道板转角处预留共计至少4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，可采用插板密贴封孔。应采取措施防止自排气口冒出的自密实混凝土污染作业现场。

6.3轨道板预湿

轨道板预湿采用旋转喷头施工。在灌板前1小时分别从三个板孔伸入轨道板内进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面潮湿而不积水。每个孔中的喷雾时间控制在5～8s。要求板腔内及隔离层表面无明水、积水。

灌注混凝土前10min再检查一次轨道板下方的混凝土底座表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象，预湿干燥后要求补充预湿。

6.4自密实混凝土搅拌

搅拌自密实混凝土时，宜向搅拌机中投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌均匀为止。其中上述每个阶段不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于3min。

冬期施工时，应先进行热工计算，并应试拌确定拌合水和骨料需要预热的最高温度，以保证自密实混凝土的入模温度不低于5℃。

正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行鉴定，检测其工作性能。

6.5自密实混凝土运输

自密实混凝土运输过程中，应确保自密实混凝土拌合物均匀性，运输到灌注地点时不发生分层、离析和泌浆等现象。用于自密实混凝土灌注的料斗应装有搅拌装置，当需要进行水平运输时，水平装置应采用带有自转功能的小型运输车。

图4 料斗安装搅拌装置示例

6.6自密实混凝土灌注

（1）自密实混凝土灌注前，完成并检查以下工作：

①确定灌注口位置为轨道板中心孔，其余2个做为观察、排气孔。灌注料仓和灌注漏斗在灌注孔上方就位，观察孔垂直插入长度约40cm的防溢出PVC管（曲线超高端应适当加长），并做好PVC管与观察孔间的密封。

②钢筋网片的位置正确、与轨道板下门型钢筋间的贯穿钢筋位置正确、紧固程度合适。

③轨道板密封情况良好，预留排气口位置正确且未被堵塞。

④轨道板标高及轴向平顺，精调支座的受力状态及其紧固程度合格。

⑤底座混凝土表面和轨道板底面预湿情况良好，并确定不得有明显积水。

（2）自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量及泌水率等拌合物性能，并填写试验记录。

（3）采用中转料仓和灌注料仓进行灌注。当混凝土输送车到达灌注现场时，应使罐车高速旋转20～30s再卸料至中转料仓中。中转料仓由汽车吊提升至灌注料仓上方卸料。

（4）自密实混凝土从轨道板中心孔灌注。灌注时直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于0.7m,曲线地段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于1.0m。自密实混凝土灌注速度不宜过快。应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的连续流动，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板，且排气孔出现粗骨料时，关闭灌料斗阀门，停止灌注。灌注完毕，及时移除灌注漏斗并清除灌注口上方多余混凝土。要求一块板的灌注过程一次完成，不得二次灌注，灌注时间控制在8～12min。如图4。

（5）施工中要安排专人观测轨道板状态，不得出现拱起、上浮现象，严禁踩踏轨道板。当混凝土灌注至2/3左右时，应降低灌注速度，以便空气排出，直至完全充满轨道板下空隙，轨道板底面气泡基本排除后，停止灌注。

（6）操控人员应注意控制灌注料仓出料速度，灌注料仓设置有专人管理，灌注期间对灌注料仓内的混凝土进行适度搅拌，发现混凝土存量不足时及时通知中转供料人员及时添加。

（7）自密实混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃，在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。

（8）自密实混凝土自搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min 。

（9）在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，入模温度不得低于5℃，并应采取适当的保温防冻措施。

（10）在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。

（11）在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度和耐久性试件，试件制作数量应符合相关规定。

（12）一块轨道板灌注结束后，推移料斗进行下一块轨道板灌注。当浇注时间间隔大于2小时时，应及时清洗料仓及送料管道。

6.7自密实混凝土的养护与拆模

1）混凝土养护

（1）自密实混凝土灌注完成后应及时养护，养护时间不得少于14天。

（2）精调支座在自密实混凝土初凝（灌注后3～4小时）后予以松动，扣压装置在混凝土灌注24小时后完全松开。自密实混凝土带模养护时间不得少于3天，强度到达10MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。

（3）拆模后，采用土工布+塑料薄膜的方式将自密实混凝土表面四周予以包裹，必要时补水或喷涂养护剂进行养护。

（4）养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。

（5）冬季施工时，应对混凝土做好保温养护措施，保证抗压强度达到设计强度的70%之前不得受冻。

2）拆除封边模板

（1）封边模板的拆除应在自密实混凝土强度达到10.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时进行。

（2）拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少对模板的破坏。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

（3）自密实混凝土达到100％设计强度后，轨道板方可承受全部设计载荷。

（4）拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止自密实混凝土开裂。

6.8轨道板位置精度复测

轨道板精调后经过封边压板、灌筑自密实混凝土等工序后，其位置精度可能受到扰动。另外，精调后至灌注时的时间可能超过24h或温差超过15℃，也会对精调成果产生影响，在上述情况下应抽查复测轨道板的位置精度。复测方法见“CRTSⅢ型板式无砟轨道轨道板精调施工作业指导书”6.6条的内容。

7劳动组织

一个工作面作业人员配置见表1。

表1  施工作业人员配置表

8机具设备

一个工作面主要机具材料配置见表2。

表2  自密实混凝土施工机具材料配置表

9材料要求

9.0.1混凝土现场检测拌合物温度、坍落扩展度、流经500mm的时间（T500）应满足规范要求；根据抗冻性要求检测含气量（冬期施工时应检测含气量）。

9.0.2钢筋材质须满足设计要求。

10质量控制

（1）自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。

（2）施工前核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能和耐久性能等试验结果。

（3）施工过程中应对自密实混凝土用主要原材料的品质和自密实混凝土拌合物性能按相关规定进行日常检验。检验结果应满足相关要求。保证专仓专用，防雨水、防污染。

（4）施工中如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比试验。

（5）对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出。

（6）应选用能确保灌注工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备，应尽量减少自密实混凝土的倒运次数和运输时间。

（7）搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率。准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水率变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水率每班抽测 2 次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

（8）在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。

（9）在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，入模温度不得低于5℃，并应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的70%之前不得受冻。

（10）混凝土灌注期间，混凝土与钢模、邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温度差不得大于15℃。

（11）在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。

（12）不能在混凝土内部温度最高时拆模，拆模后不能立即浇凉水，且应注意保温。

（13）施工完成后应当注意成品保护，严禁在轨道结构上堆放施工材料、机具等，防止对轨道结构及其他构筑物造成伤损。

（14）自密实混凝土垫层尺寸允许偏差应符合表3规定。

表3  自密实混凝土垫层尺寸允许偏差

（15）自密实混凝土灌注完成后轨道板位置允许偏差应符合下表4的规定。

表4  轨道板位置允许偏差

11安全及环保要求

11.1 安全控制要点

（1）施工用电应有专人检查防护，电线外皮不能破损，并安装漏电保护器。电工必须持电气作业许可证上岗。

（2）吊装作业时，应有专人进行指挥，要经常检查钢丝绳、吊钩、夹具等的安全状况，吊臂下及吊装范围内严禁站人。吊装时应防止损坏上部已安装的接触网线。

（3）专用设备操作人员必须经过培训并持证上岗。严格按操作规程进行操作并定期保养设备。

（4）夜间施工时应保证照明亮度，防止因照度不足而损伤人员及设备。

（5）施工作业人员应戴安全帽，防止高空坠物伤人。

11.2 环境保护控制要点

（1）施工完成后及时清扫施工废弃物及垃圾，垃圾不得由梁面直接抛下，亦不可由泄水孔道入梁内。废弃的混凝土等固体废弃物必须按照规定集中统一处理，严禁随意排放污染环境。

（2）现场压板封边装置、精调支架等应集中收集管理，并及时清理、转移。

（3）在距离居民区、学校较近的地段施工时，注意发动机噪声扰民。