CRTSⅢ型板底座板施工作业指导书（新建）

1 适用范围

本作业指导书适用于新建铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道底座施工，以及其他铁路客运专线单元型式带凹槽结构的底座施工。

2 编制依据

2.1《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）

2.2《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）

2.3《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）

2.4《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）

2.5《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板暂行技术要求》（TJ/GW118-2013）；

2.6《钢筋混凝土用钢筋焊接网》（GB/T1499.3-2010）

2.7《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》（JGJ 114-2003）

2.8《冷轧带肋钢筋》（GB 13788-2008）

3 作业准备

3.1 技术准备

（1）对施工图的会审已经完成。对所有进场人员进行技术培训，考核合格后方可上岗。现场管理人员应熟悉无砟轨道及底座施工的程序和方法；技术人员应熟练掌握无砟轨道底座施工及相关工序的施工方法、技术要求、验收标准并完成对作业人员的技术交底；作业人员应熟练掌握底座施工方法、工序要求、作业标准。

（2）完成配合比试验，确定配合比。

（3）线路沉降变形通过预评估，布设CPⅢ网， CPⅢ测量完成并通过评估。

（4）无砟轨道施工前通过“施工现场质量管理”检查，检查记录已按规定经过签认。“施工现场质量管理检查记录表”见附表1。

3.2 材料准备

（1）完成原材料进场验收，确保原材料各项性能指标符合设计及相关规范、标准的要求。

（2）模板采用定型钢模板，以满足混凝土底座高程控制要求。所需底座模板、连接件、固定件按计划数量准备齐全。

3.3 现场准备

（1）底座基面（如：梁面、路基表面、隧道基面等）验收合格。

（2）配置满足施工技术和工艺参数要求的混凝土搅拌站、混凝土输送车、混凝土输送泵、钢筋加工场等资源。

（3）确保施工便道畅通、施工用电设施到位。

4 技术要求

1）无砟轨道工程施工前通过“无砟轨道铺设条件”评估，工后沉降变形符合设计要求。

2）梁面高程满足设计要求，对蜂窝、麻面进行处理，处理后无浮渣、浮灰、油污等，平整度要求整孔梁面平缓变化，梁面预埋件规格、数量、位置、状态符合设计要求，伸缩缝安装牢固无脱落现象；路基高程及表面密实度满足设计要求，路基表面应平整无积水，排水系统符合设计要求。

3）底座施工前，必须精确放出底座中心线，直线地段底座中心线与轨道中心线重合，曲线地段底座中心线与轨道中心线存在偏心值，偏心值可在设计图“曲线超高地段底座横断面相对坐标表”中查出。

4）桥梁地段底座采用C40钢筋混凝土结构，宽度2900mm、厚度200mm；底座均采用单元式结构，单元间设置宽度为20mm的横向伸缩缝；每一个单元底座对应1块轨道板。路基地段和隧道地段底座采用C35钢筋混凝土结构，宽度3100mm、厚度300mm；一个底座单元对应3块轨道板（个别地段对应4块轨道板），每两个底座单元之间设置宽度为20mm的伸缩缝；路基上的底座单元在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆采用8根Φ36mm光面钢筋，长度为500mm。伸缩缝填充采用聚苯乙烯泡沫塑料板，并在伸缩缝顶面和两侧采用嵌缝材料密封，其中伸缩缝顶面嵌缝材料尺寸为：20mm（深）×20mm（宽）×底座宽度（长）；两侧嵌缝材料尺寸为：40mm（深）×20mm（宽）×底座宽度（长）；底座两侧与桥面保护层采用聚氨酯嵌缝材料密封，嵌缝材料尺寸为20（深）×15（宽）。隧道两端一定长度范围基面植筋或预埋门型钢筋与底座相连，尺寸及分布据施工图确定。

5）底座配筋根据梁跨长度、路基和隧道地段各布板单元的布置组合不同而各不相同，如32m梁型布板单元为2×4925＋4×5600，路基上有3×4856、4×4856布板单元等多种形式，应按照施工图进行配筋。底座钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网片,分上下2层，外形尺寸相同，但上层网片在凹槽设计部位预留有长方形孔。

需要注意的是，桥梁上、路基上、隧道内的轨道结构高度存在差异。

6）梁缝小于140mm地段，底座和轨道板必须与梁端对齐；梁缝大于140mm地段，底座伸出量除考虑挡水台设置需要外，为保证扣件间距小于687mm，梁端轨道板和底座按悬出按0～60mm控制。底座伸出后施工时需注意：除铺设轨道板外，施工期间禁止在其上堆放重物或通行车辆，如必须通行车辆时，应采用搭设短桥的方式通过，避免悬出端混凝土局部受损。

7）每块轨道板对应的底座上均设置两个深度为100mm的凹槽（郑徐客专之平面尺寸为:上口–纵向700mm×横向1000mm，底部–纵向680mm×横向980mm）。底座顶面、凹槽底部和四周侧面设隔离层和复合弹性橡胶垫层（相关内容见“隔离层及弹性垫层施工作业指导书”）。

8）CPⅢ测设完成并通过预评估验收。CPⅢ点沿线路布置的纵向间距宜为60m，最大不宜超过70m；横向间距不应超过结构宽度。同一对CPⅢ点的里程差不宜大于1m。桥梁上的CPⅢ点应设在桥梁的固定支座端。

5 施工程序与工艺流程

5.1 施工程序

底座板施工程序：施工准备→底座基面处理与验收→底座钢筋网片加工与现场安装→安装底座模板→安装限位凹槽模板→浇筑混凝土→底座混凝土收面与养护→伸缩缝填缝。

5.2底座施工工艺流程

无砟轨道底座施工工艺流程如图1。

图1 无砟轨道底座施工工艺流程图

6 施工要求

6.1施工准备

根据线路平、纵断面资料，确定底座标高。注意消除因线路纵坡及平面曲线引起的误差，必要时对轨道板板缝宽度进行调整。

底座施工前，除按技术要求放出底座中心线外，应同时在底座基面上放样底座边线、伸缩缝位置和凹槽中心线位置（弹出凹槽底部边线），以便于作业。如图2。

6.2底座基面处理与验收

底座板施工前对基面进行处理和验收。桥梁、隧道基面应按设计要求进行拉毛处理。其纹路应均匀、清晰、整齐，否则须将轨道中心线两侧1.45m范围内基面进行凿毛处理，凿毛后露出新鲜混凝土面积应不低于总面积的75%。凿毛后及时清理基面的浮碴、碎片、尘土、油渍等。

打开梁面预埋套筒封盖，清除套筒内杂物，以连接钢筋（￠16mm）螺扣端试装应满足设计要求。安装连接钢筋时拧入套筒内的长度为21mm，扭紧力矩不小于80N·m。套筒（总长度42mm）旋入深度不正确时应予以调整、螺纹损坏时用相应规格的丝锥对套筒套丝，套筒损坏时予以更换。当上述3种情况都不能正确处理时，则需要补植锚固钢筋，即在桥梁梁面上钻孔，经清孔、除尘后植筋。植筋孔径、深度与所使用锚固胶类型、生产厂家有关，但无论哪种锚固胶均应满足抗拔性能要求。如图3。

路基高程满足设计要求、表层平整无积水，密实度检测符合规定值要求。

隧道内植筋钢筋直径、植筋深度、外露长度及植筋间距应满足设计要求，预埋钢筋应扶正，已损坏的予以补植，补植方案由设计单位提出。

6.3钢筋网片加工与现场安装

底座内的钢筋网片可一次加工成型，其它钢筋（如架立筋、U型筋、连接筋等）由钢筋加工场集中加工，再运输至施工现场备用，如图4。

安装底座钢筋前按保护层厚度要求安放好钢筋保护层垫块（保护层厚度35mm），按设计图要求确定对应于底座的钢筋网片规格、数量、安装位置（混凝土保护层厚度两端为45mm、两侧为75mm）并安放稳固。

桥梁上的底座钢筋通过桥面植筋与桥梁结构连接。先放置好底层网片，再将连接钢筋拧入套筒中，并达到规定深度和扭矩。底层钢筋网片应与最近的连接钢筋加以绑扎。如图5。

架立筋和U型筋的尺寸应满足设计，以保证钢筋网片位置准确，尤其是曲线超高地段，超高采用外轨抬高方式，配筋高度在缓和曲线区段按线性变化完成过渡，必须注意其内外侧高差及其沿线路纵向的渐变。如图6。

6.4安装底座模板

应当严格控制底座板高程施工精度，曲线范围须保证最小底座厚度不小于100mm。

由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度有严格要求，所以应采用定型钢模板。

模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱模剂。模板安装时，根据CPⅢ控制网测量模板平面位置及高程，并通过模板的调整螺杆调整模板顶面标高达到底座设计标高。

纵向模板间用螺栓连接。模板应定位准确，横向伸缩缝按放样尺寸严格控制，并应采取固定措施，防止其位移、上浮。模板安装要平顺、牢固，接缝严密，防止胀模、漏浆。如图7。

图7 安装底座模板和控制伸缩缝间距

路基地段每两个底座单元之间设置宽度为20mm的伸缩缝。伸缩缝位置设置传力杆，采用φ36mm光圆钢筋，每处设置8根，间隔正反向安装。传力杆全长500mm，其一端400mm长度范围做涂刷沥青防锈处理，端部套一个304不锈钢套筒、规格φ40*4mm，长度100mm，套筒内留出36mm填充纱头或泡沫塑料。现场安装时应保证传力杆空间位置准确，固定牢靠，传力杆端头横向位置偏差不应大于10mm、8根传力杆应位于同一水平面。

6.5 安装限位凹槽模板

每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽。将加工好的限位凹槽模板放置到底座单元固定位置处，并以插销或螺栓与侧模加以连接固定。如图8。

6.6浇筑底座混凝土

在浇筑底座板混凝土前宜在底座板两侧各设置4根直径φ20mm、长度约10～15cm的PVC管，为横梁提供下拉固定点。安装PVC管时，宜上翘2度 (图9)，使之在施工期间不易进入雨水并便于挂扣,自密实混凝土灌筑完成后用普通混凝土或微膨胀混凝土封闭。

图9 横梁下拉预埋PVC管位置示意图

模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求，各种预埋构件设置齐全、稳固后方可浇筑底座混凝土。

浇筑混凝土前对基面洒水湿润，并至少保湿2h，当基面无积水时方可浇筑混凝土。

底座混凝土在拌合站集中生产，采用混凝土输送车运输、泵车泵送、插入式振动棒振捣的施工方法。

混凝土在搅拌、运输和浇筑过程中不应发生离析。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、溜关等辅助下落，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施，混凝土的入模温度不应超过30℃；当工地昼夜平均气温连续3d低于-3℃时，应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不低于5℃。

浇筑混凝土时应避免对模板（包括凹槽模板）的撞击，同时必须注意限位凹槽处不得漏振。

6.7混凝土收面与养护

底座板两侧有6%的横向排水坡，变坡点位于自密实混凝土边缘往轨道中心线方向5cm处。对应于桥梁其宽度为25cm，路基上其宽度为35cm。桥梁在浇筑混凝土时在侧模内侧25cm处拉线确定其位置，路基在侧模内侧35cm处拉线确定其位置。振捣密实后，先用木抹找平基准面，再用铁抹精抹收平。

混凝土达到设计强度的75%之前，禁止在底座上行车。

混凝土浇筑完成后及时进行覆盖养护，养护时间不少于7天。必要时予以补水，养护用水的温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。当环境温度低于5℃时禁止洒水，可在混凝土表面喷涂养护液并采取适当保温措施。

6.8伸缩缝填缝

伸缩缝填缝施工前，先将底座表面予以清扫，对接缝内松散混凝土采用刷子清理，对个别突出点用角磨机加以修理，并用吹风机对接缝灰尘、浮渣进行清理。

必要时根据所填充伸缩缝尺寸对定尺嵌缝板加以切割，或补充拼缝条。再将嵌缝板嵌入伸缩缝内，可使用竹片等辅助工具，确保嵌缝板安装到位（如图10a）。

灌注填缝密封材料前，在接缝两侧的底座表面粘贴薄膜（如图10b），以防止污染且保证在及时撕掉薄膜后填缝线型美观。在嵌缝板顶面及接缝两侧涂刷界面剂，待界面剂表干30min后再灌注填缝密封材料。

硅酮填缝密封材料的适宜施工温度为-10℃～40℃，聚氨酯填缝密封材料的适宜施工温度为5℃～35℃。

对于双组份填缝密封材料，应按照产品规定的配比将A料和B料进行混合，混合均匀后应在30min内灌注完毕。

采用专用施工机具进行填缝密封材料的灌注施工。灌注时，灌注口应靠近接缝处，灌注速度应缓慢均匀、接缝饱满，尽量避免产生气泡，如图10b。

图10 伸缩缝填缝施工示例

对于曲线超高地段接缝，应从高处分段灌注，使填缝密封材料顺序流向低处，灌注过程中应尽量避免填缝密封材料溢出。

填缝密封材料灌注完毕至实干前，应采取有效防护措施防止雨水、杂质落入，并避免下一步工序对填缝密封材料的损坏。

7 劳动力组织

采用架子队管理模式。施工资源的配置根据施工段落划分、工期要求合理组织。一个工作面的人员配置见表1。

表1  混凝土底座施工人员配置表

8 设备工装

一个工作面所需机具、材料配置见表2。

表2  底座板施工机具材料配置表

9 材料要求

混凝土、钢筋网片、桥面连接钢筋、路基段传力杆等材料的性能指标、数量必须满足设计要求。

10 质量控制及检验

10.1底座结构

线路上轨道板的位置和数量原则上是固定的，但在特殊情况下，如桥梁上、隧道口过渡段、曲线段需要结合实际情况对轨道板板缝予以调整，底座长度及钢筋长度也应做相应调整。

底座施工时，应严格控制底座表面高程施工误差，确保自密实混凝土调整层的厚度。

10.2钢筋质量及安装要求

钢筋质量和焊接网片必须符合相关标准和规程的要求。钢筋焊接网验收时，不仅需要检测其抗拉强度（≮550MPa）、屈服强度（≮500MPa）、伸长率（A≮8.0）、冷弯、抗剪等力学性能，还需要对钢筋焊接网片的外观尺寸和重量进行检测，尤其是重量必须过磅，并按实重验收，焊接网片的实际重量与理论重量的允许偏差严格控制在±4%以内。

底座钢筋安装应符合表3要求，钢筋网片几何尺寸的允许偏差应符合表4的规定，且在一张网片中纵向、横向钢筋的数量应符合设计要求。

表3  钢筋的绑扎安装允许偏差

表4 钢筋焊接网片重量、尺寸允许偏差及开焊点要求

10.3底座模板

（1）模板及支撑杆件的材质及支撑方法应满足施工工艺要求。

（2）模板安装必须稳定牢固，接缝严密，不得漏浆。模板必须打磨干净并涂刷隔离剂。混凝土浇筑前模板内的杂物必须清理干净。底座模板安装允许偏差项目应符合表5规定。

表5 底座模板安装允许偏差

（3）用指压法确定伸缩缝端模和凹槽模板的最佳脱模时间。所有所有脱模过程应确保混凝土表面及棱角不受损伤。

（4）拆模时混凝土表层与环境温差不应大于15℃。

10.4限位凹槽模板

凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。底座模板安装允许偏差应符合表6规定。

表6  限位凹槽模板安装允许偏差

10.5传力杆安装

路基地段混凝土底座传力杆安装允许偏差应符合表7的规定。

表7  传力杆安装允许偏差

10.6混凝土

10.6.1原材料

水泥采用品质稳定、强度等级42.5的普通硅酸盐散装水泥。细骨料应选用材质坚硬、表面清洁、级配合理、吸水率低、孔隙率小的洁净天然中粗河砂。其含泥量不大于2%、泥块含量不大于0.5%，氯化物含量不大于0.02%。粗骨料应选用材质坚硬、表面清洁的二级碎石，按最小堆积密度配制而成，各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，最大粒径为20mm，含泥量不大于1%，氯化物含量不大于0.02%。外加剂应选用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的聚羧酸盐系减水剂。掺合料采用复合型掺合料，以提高混凝土早期强度和后期耐久性。拌合用水和养护混凝土用水，均为饮用水，对混凝土无腐蚀作用。其它技术要求应符合《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）的规定。

10.6.2施工配合比与混凝土拌制

混凝土拌制前，先测定砂、石料含水率，准确测定因天气变化而引起的粗、细骨料含水量变化，及时调整施工配合比，将选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量，并下达《施工配料通知单》送交拌合站进行混凝土的拌制。

混凝土胶凝材料用量应不超过450 kg/m³，水胶比不应大于0.45。

在配制混凝土拌合物时，混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，水、胶凝材料、外加剂的用量误差为±1％；砂、石料的用量误差为±2％。

搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量的80%，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料并加入剩余用水量，总搅拌时间为2～3min。

10.6.3拌合物性能要求

混凝土拌和物的坍落度宜控制在160~200mm范围。在施工工艺等条件许可的情况下，应尽量选用低坍落度的混凝土施工。

混凝土拌和物的入模含气量应为4~5%。

混凝土内总碱含量不应超过3.5kg/m³，当骨料具有潜在碱活性时，总碱含量不应超过3.0kg/m³。混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%。其它性能指标应符合《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）的要求。

10.7底座板结构尺寸

当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座混凝土结构应密实、表面平整，无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、裂纹、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。混凝土底座外形尺寸允许偏差见表8、限位凹槽外形尺寸允许偏差见表9。

表8 混凝土底座外形尺寸允许偏差

表9  限位凹槽外形尺寸允许偏差

10.8伸缩缝填缝

（1）填缝所用材料的品种、规格、质量等应符合设计要求和相关标准的规定。

（2）缝槽应干净、干燥，表面平整、密实，无起皮、起砂、松散脱落现象。

（3）密封材料应与缝壁粘结牢固，嵌填密实、连续、饱满，无气泡、无开裂、脱落等缺陷。嵌填深度符合设计要求。

（4）嵌填完成的密封材料表面宽度不得小于伸缩缝宽度，最宽不得超过伸缩缝宽度+10mm。

（5）填缝板厚度允许偏差±2mm，高度允许偏差±5mm。

（6）嵌填完成的密封材料表面应平滑，缝边应顺直，无凹凸不平现象。

11 安全及环保要求

11.1 安全要求

（1）作业中的起重设备旋转半径范围内任何人员不准靠近，操作人员和防护人员必须做好观察及瞭望，杜绝碰伤、刮伤、挤伤事故。小型材料吊装必须使用吊篮，以免捆扎物品高空坠落。

（2）底座钢筋网片吊装前一定要检查吊车的钢丝绳、吊链及吊具的安全状况。

（3）施工现场所有用电设备，除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端处加设两极漏电保护装置。遇到跳闸时，应查明原因，排除故障后再行合闸。

（4）工地照明设备齐全可靠，夜间施工现场照明条件可确保夜间施工安全。

（5）长桥施工设置的临时专用上桥楼梯，应有安全护栏并标定可承载人数。桥面上施工场面狭窄，各种机具设备要堆放整齐，留有专门的过人通道。

（6）人员进入施工现场必须配戴安全帽。定期开展施工安全、交通法规等的教育，不断强化安全意识。

11.2 环保要求

（1）收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落到桥下或路基旁污染周边环境。

（2）施工用水必须规范，且经过沉淀处理。特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中，避免施工用水对周边环境的污染。

（3）无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落，污染桥面且进行必要的回收处理。

（4）混凝土等材料运输过程中注意便道要洒水，避免尘土飞扬。